2.1、确定毛坯的制造形式
1.零件材料为45钢。考虑到在运行中要正、反转以及加速，零件则经常承受交变载荷及冲击载荷，因此该选用锻件，以使金属纤文尽量不被切断，保证零件工作可靠。由于零件为大批量生产，而且零件的轮廓不大。故可采用模锻成型。采用在自由锻设备上用自由锻方法制坯，然后在胎膜中成型。这从提高生产效率、保证加工精度上考虑，也是应该的。
2.基面的选择
基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。其基面选择是否正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得到提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。
1.粗基准的选择。对于一般的轴类零件而言，以外圆作为粗基准是完全合理的。现选取外圆 75 为粗基准。利用自动定心的窄口卡爪，夹在 75 外圆柱面上，用以消除 、x方向、y方向自由度。
2.精基准的选择。主要考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算。
毛坯如图：
2.2、制定工艺路线
制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为大批生产的条件下，可以考虑采用采用万能性机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产效率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量降低。
工艺路线方案
1.模锻毛坯
2.粗车两端面及其他各部
3.钻2-B/15中心孔
4.粗车、半精车外圆 55、 60、 65、 75
5.半精车前后端面
6.倒角1 45°
7.车阶梯孔 50、 80、 104，半精车 80孔
8.倒角1 45°
9.调质处理
10.研磨中心孔
11.半精磨外圆 55、 60、 65、 75
12.钻、粗铰10- 20孔
13. 钻2- 8孔
14.倒角1 45°
15.铣键16 5
16.去毛刺，修整
17.检验、入库
2.3、加工方法的选择
本零件的加工有端面、槽、外圆、内孔及小孔等，材料为HBS200。参考《机械制造工艺设计简明手册》上的有关数据，其加工方法选择如下：
(1) 55mm的外端面：参考《机械制造工艺设计简明手册》根据GB1800—79规定其公差等级为IT9，表面粗糙度为Ra2.5 ，需要进行粗车、半精车表面。
（2） 104mm的外端面：参考《机械制造工艺设计简明手册》根据GB1800—79规定其公差等级为IT9，表面粗糙度为Ra3.2 ，需要进行粗车、半精车表面。
（3） 55、 60、 65、 75mm的外圆：公差等级为IT7。表面粗糙度为Ra1.25，需要进行粗车、半精车、磨。
（4）阶梯孔 50、 80、 104：其中 50、 104粗糙度要求为12.5，公差等级为IT11，只需进行粗车。 80公差等级为IT9，表面粗糙度要求为Ra3.2，须进行粗车、半精车。
（5）孔10- 20：其公差等级为IT8，表面粗糙度为Ra3.2，须进行钻、粗铰。
（6）键槽16 5：槽宽的公差等级为IT9，表面粗糙度要求为Ra6.3，须进行粗铣。槽深的公差等级为IT8，表面粗糙度要求Ra3.2，须进行粗铣、半精铣。
（7）孔2- 8 ：公差等级为IT11，表面粗糙度要求为Ra12.5.直接钻即可达到要求。
2.4、机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定
输出轴零件材料为45钢，硬度200HBS，生产类型为大批量生产，采用在自由锻设备上用自由锻方法制坯，然后在胎膜中成型。根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：
查《机械加工工艺手册》表2.3-39、2.3-42、2.3-48、2.3-43
1.前端面
毛坯尺寸257 mm
磨削 252 2Z=0.5mm
半精车 252.5 2Z=1.1mm
粗车 253.6 2Z=3.4mm
2.后端面
毛坯尺寸252 mm
磨削 252 2Z=0.5mm
半精车 252.5 2Z=1.1mm
粗车 253.6 2Z=3.4mm
3.外圆 55
毛坯尺寸 80 mm
磨削 55 2Z=0.4mm
半精车 55.4 2Z=1.1mm
粗车 56.5 2Z=23.5mm
4.外圆 60
毛坯尺寸 80 mm
磨削 60 2Z=0.4mm
半精车 60.4 2Z=1.1mm
粗车 61.5 2Z=18.5mm
5.外圆 65
毛坯尺寸 80 mm
磨削 65 2Z=0.4mm
半精车 65.4 2Z=1.1mm
粗车 66.5 2Z=13.5mm
6.外圆 75
毛坯尺寸 80 mm
磨削 75 2Z=0.4mm
半精车 75.4 2Z=1.1mm
粗车 76.5 2Z=3.5mm
7.阶梯孔 50
此孔粗糙度要求为12.5，只要求粗加工，此时余量为2Z=50mm。
8. 阶梯孔 80
半精车 80 2Z=1.1mm
粗车 81.1 2Z=31.1mm
9.阶梯孔 104
此孔粗糙度要求为12.5，只要求粗加工，此时余量为2Z=24mm。
10.钻孔2- 8
此孔粗糙度要求为12.5，只要求粗加工，此时余量为2Z=8mm。
11.钻孔10- 20
粗铰 20 2Z=0.2mm
钻 20.2 2Z=20.2mm
12.铣键16 5
精铣 5 2Z=0.8mm
粗铣 4.2 2Z=4.2mm
13粗车其他各部，包括10- 20孔上端部、30°圆锥面、与外圆 75 垂直面。
10- 20孔上端部 2Z=5mm
30°圆锥面 2Z=5mm
与外圆 75 垂直面 2Z=5mm
2.5、确定切削用量及基本工时
1.粗车端面
①加工条件
工件材料：45钢调质， =0.6GPa，模锻
加工要求粗车两端面
机床：《查机械设计加工工艺手册》C620-1卧式车床。
刀具：刀片材料YT15，刀杆尺寸16 25mm ，Kr=90°，r=15°，a =12°，r =0.5mm。
②计算切削用量
㈠粗车前端面从257mm至253.6mm，已知毛坯长度方向的加工余量为3.4 ，单边余量为1.7 ，故可一次走刀切除，每次a =1.7
㈡进给量f，根据《机械加工工艺手册》表2.4-4当刀杆尺寸为16 25mm，a 3mm以及工件直径为 55时
f=0.5~0.7mm/r取f=0.5mm/r
㈢计算切削速度，按《机械加工工艺手册》表8.4-8，切削速度的计算公式（寿命选T=60min）
V = （m/min）
其中 C =242，X =0.15，y =0.35，m=0.2修正系数K 即：
K =1.44，K =0.8，K =1.04，K =0.81，K =0.97
V =
=144.9（m/min）
㈣确定主轴转速
n = = =576.8
按机床选取n=630（m/min）（查表3.1-18）《机床加工工艺手册》。
实际切削速度为 V=158m/min
㈤切削工时，按表2.5-3 t=
L= +l + l + l ，l =2mm，l =4mm，l =0mm，i=2
t = = =0.039min
2.粗车右端面
㈠切削深度
粗车后端面从253.6mm至247.5mm，已知毛坯长度方向的加工余量为3.4 ，单边余量为1.7 ，故可一次走刀切除，每次a =1.7.
㈡进给量f，根据《机械加工工艺手册》表2.4-4当刀杆尺寸为16 25mm，a 3mm以及工件直径为 55时
f=0.5~0.7mm/r取f=0.5mm/r
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