5)发生故障不易检查，特别是液压技术不太普及的单位，这一矛盾往往阻碍着液压技术的进一步推广应用。液压设备文修需要依赖经验，培训液压技术人员的时间较长。
（四）气压原文请+QQ32491'14优'文^论,文'网
1.优点：
1）以空气为工作介质，工作介质获得比较容易，用后的空气排到大气中，处理方便，与液压传动相比不必设置回收的油箱和管道。
2）因空气的粘度很小（约为液压油动力粘度的万分之一），其损失也很小，所以便于集中供气、远距离输送。外泄漏不会像液压传动那样严重污染环境。
3）与液压传动相比，气压传动动作迅速、反应快、文护简单、工作介质清洁，不存在介质变质等问题。
4）工作环境适应性好，特别在易燃、易爆、多尘埃、强磁、辐射、振动等恶劣工作环境中，比液压、电子、电气控制优越。
5）成本低，过载能自动保护。
2.缺点：
1）由于空气具有可压缩性，因此工作速度稳定性稍差。但采用气液联动装置会得到较满意的效果。
2）因工作压力低（一般为0.3～1.0MPa），又因结构尺寸不宜过大，总输出力不宜大于10～40kN。
3）噪声较大，在高速排气时要加消声器。
4）气动装置中的气信号传递速度在声速以内比电子及光速慢，因此，气动控制系统不宜用于元件级数过多的复杂回路。
综合比较各传动方式的特点，考虑制造生产成本，选取了机械传动装置。根据电机输出力矩和各关节要求驱动力矩，确定各关节的减速装置，使电机进行减速增矩后令大小臂达到预定的操作动作要求。
3.1.2 机器人传动系统的设计
本文设计的机器人关节4、5的动力靠蜗轮蜗杆来传递，如图3-1、图3-2所示。蜗轮蜗杆传动具有传动比大；结构尺寸紧凑，体积小、重量轻；传动平稳，冲击、震动、噪音小；能自锁的特点。这些特点保证了手臂驱动与其运动的灵活性，根据电机输出力矩和各关节要求驱动力矩，又由分析知两者的传动比相差不大，故确定蜗轮蜗杆的传动比均为61。由于电机输出转矩分别为47.5Nm与99Nm，在确保传动机构安全的情况下，设计蜗轮蜗杆机构模数为1.6，蜗杆头数为1，蜗轮齿数为61，蜗杆轴直径15mm，蜗轮轴直径54mm（关节4），蜗杆轴直径41mm（关节5）。该传动机构蜗轮盘最大直径104.4mm，宽度30mm；蜗杆最大直径31.2mm，长度50mm，在保证传动参数的同时，较好的利用了机器人内部空间。毕业论文
http://www.youerw.com/图3-1 关节4蜗轮蜗杆传动装置 图3-2 关节5蜗轮蜗杆传动装置
由于机器人腰关节部分具有以下两大特点：l．底座的空间有限，传递动力的距离比较短；2．底座承受的力(翻转力矩、传动力矩和震动等)比较大。因此，在关节6采用齿轮轮系传动，如图3-3所示。齿轮传动具有传动比准确、稳定、效率高；工作可靠性高、寿命长；功率范围广等优点，被广泛用于传递动力。根据电机输出力矩和各关节要求驱动力矩的分析，关机1处传动比要求较大，达到了150，故采用了传动比为5-5-6的三级齿轮减速传动[22]。关节6电机输出转矩为138.3Nm，为保证轮系安全，设计轮系模数为2，齿轮齿数按从大到小排列依次为：180、150、150、30、30、30，各齿轮轴最小直径分别为：35mm、30mm、30mm、30mm。齿轮最大直径按照从大到小排列分别为：364mm、304mm、304mm、64mm、64mm、64mm。通过对较大减速比的三级传动分解与合理空间布置，有效减少了底座部分的重量与空间占用。
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