(3) 浇口位置的选择
浇口位置的选择对塑件质量的影响极大。选择浇口位置时应遵循如下原则，避免塑件上产生缺陷：
①浇口应开设在塑件截面最厚处；
②有利于塑料熔体的流动、排气和补料；
③考虑塑件受力情况；
④增加熔接痕牢度；
⑤流动定向方位对塑件性能的影响；
⑥浇口位置和数目对塑件变形的影响；
⑦防止型芯或嵌件挤压位移或变形。
此外，在选择浇口位置和形式时，还应考虑到浇口容易切除，痕迹不明显，不影响塑件外观质量，流动凝料少等因素。
设计时在模具结构上采取半瓣合式型腔，潜伏式浇口的锥角取 ,倾斜角取 ,推杆上进料口宽度为 ，具体数值如图4.4所示。
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图3.5 浇口位置及尺寸
3.5.5 冷料井设计
在完成一次注射循环的间隔，考虑到注射机喷嘴和主流道入口这一小段熔体因辐射散热而低于要求的塑料熔体温度，从喷嘴端部到注射机料筒以内10-25mm的深度有个温度逐渐升高的区域，这时才达到正常的塑料熔体温度。位于这一区域内的塑料的流动性能及成型性能不佳，如果这里温度相对较低的冷料进入型腔，便会产生次品。为克服这一现象的影响，用一个井穴将主流道延长以接收冷料，防止冷料进入浇注系统的流道和型腔，把这以用来容纳注射间隔所产生的冷料的井穴称为冷料井。冷料井一般开设在主流道对面的动模板上，其标称直径与主流道大端直径相同或略大一些，深度约为直径的1-1.5倍，最终要保证冷料的体积小于冷料井的体积，冷料井有优中形式，常用的是端部为Z字形和拉料杆的形式，具体根据塑料性能合理选用。
3.6 确定排气系统
当塑件熔体充填型腔时，必须排出型腔和浇注系统内的空气及塑件受热而产生的气体。如果气体不能被顺序的排出，塑件由于填充不足而出现气泡，接缝或表面轮廓不清等缺陷，甚至因气体受压而产生高温，使塑件焦化。
排气槽的开设是为了把型腔的气体在注射过程中能顺利排出，不影响制品的成型及制品的质量（如制品形成气孔、接缝或烧焦等）。排气间隙要使制品不产生飞边、溢料。
排气的方式有分型面排气、间隙排气、强制排气、粉末烧结金属排气、设置冷料井排气。常用的有分型面排气、间隙排气、设置冷料井排气。
考虑该塑件尺寸，属于小型塑件，排气量小，可以利用分型面、推杆与模板的配合间隙进行排气，间隙值为0.03mm。因此不另设专门排气装置。
该塑件开模及脱模过程中不会形成真空负压现象，因此不需另设引气系统。
3.7 脱模机构的设计
在注射成型的每一个循环过程中，使塑件从模腔中脱出的机构称为脱模机构。一般塑件在开模时让苏建留在动模边，利用注射机的开模动作使塑件脱模。
对浇注系统进行总体设计时，一般应遵循如下基本原则：
（1）尽可能使塑件留在动模一侧，以利用注射机顶出装置推出塑件。
（2）应选择合适的脱模方式和推出装置，脱模力应分布均匀合理。
（3）脱模机构应运动灵活，工作可靠，制造和修配方便。
（4）脱模零件应有足够的强度和刚度，其配合间隙应合适，无溢料现象。
推杆推出机构结构简单，使用方便，所以该设计中采用推杆推出机构
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