表3.1 注射机主要技术参数
额定注射量 220cm3 注射压力 122MPA66
模具锁模力 500KN 最大成型面积 130mm2
模具最大厚度 200mm 模具最小厚度 70mm
模板最大开合模行程 280mm 顶出装置 中心顶出
动、定模板尺寸 350mm×400mm 拉杆空间 190mm×300mm
喷嘴圆弧半径 12mm 喷嘴孔直径 4mm
定位圈尺寸 55mm
（3） 校核锁模力
当熔体充模型腔时，注射压力模腔内所产生的作用力会使模具沿分型面胀开，为此注射机的锁模力必须大于模腔内熔体对动模的作用力，以避免发生溢料和胀模现象。
单个塑件在分型面投影面积的计算。假设取汽车出水接头底部为分型面位置，则AS=1260mm2，浇注系统在分型面上的投影面积AJ，初步估算取200mm2。塑料熔体对型腔的成型压力P，查《塑料成型工艺与模具设计》[1]表2-1-2取20MPA，则
2×1260+200=2720mm2<130cm2（最大成型面积）
P（nAS+AJ）=20×(2×1260+200)=54400N<500KN=FP （3.3）
综合以上计算结果，选择注射机型号为XS－Z－220。
3.2 初步拟定模具结构
3.2.1 分型面的选择
分型面的设计在注射模的设计中占有相当重要的位置，分型面的设计可以对塑件的质量、模具的整体结构、工艺操作的难易程度及模具的制造等都有很大的影响。
分型面的设计原则：1）、应有利于塑件的脱模与取出；2）、应有利于嵌件的安装；3）、应有利于模具零件的加工；4）、应有利于模具结构的简化及便于操作；5）、应有利于塑件的质量及精度要求；6）、应有利于保证塑件的表面质量；7）、应有利于预防飞边及溢料的产生；8）、应有利于排气以确保质量及成型；9）应有利于制品的成型及模具的制造。
综上所述，选择注射模分型面影响的因素很多，总的要求是顺利脱模，保证塑件技术要求，模具结构简单制造容易。当选定一个分型面方案后，可能会存在某些缺点，再针对存在的问题采取其它的措施弥补，以选择接近理想的分型面。对于本塑件，该塑件的最大边缘在最下面，由该塑件的结构来看，因该塑件四周均有侧凹特征，且上面部分有凸台结构，综合以上几点分型面设置在如下图所示的Ⅰ处。
图3.1 分型面
3.2.2 型腔数目的确定及型腔的布局
单型腔模具的优点是：塑件精度高；工艺参数易于控制；模具结构简单；模具制造成本低，周期短。缺点是：塑件成型的生产率低、成本高。单型腔模具适用于塑件较大，精度要求较高或者小批量及试生产。
多型腔模具的优点是：塑件成型的生产率高，成本低。缺点是：塑件精度低；工艺参数难以控制。模具结构复杂；模具制造成本高，周期长。
确定型腔数目的方法：
(1)根据塑件经济性确定型腔数；本文来自优*文#论-文%网，毕业论文 www.youerw.com 加7位QQ324~9114找原文
(2)根据注射机额定锁模力确定型腔数；
(3)根据塑件的精度要求确定型腔数；
(4)根据注射机最大注射量确定型腔数。
根据以上的要求，同时此零件为大批量生产，塑件的体积与质量并不大，而且还在精度要求上较高，为了提高生产效率，所以该塑件在注射时采用一模二件，即模具需要二个型腔。
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