1 绪论
发生火灾时，使用含卤阻燃材料会产生大量的烟雾和有毒的腐蚀性卤化氢气体，造成二次危害。而含卤阻燃体系，燃烧时发烟量小，不产生有毒、腐蚀性气体。无卤阻燃添加剂主要以磷系化合物和金属氢氧化物为主。这两类化合物，燃烧时不挥发、不产生腐蚀性气体，被称为无公害阻燃剂，另外还有硅系阻燃剂及氮系阻燃剂等几类新型的无卤阻燃剂。
1.1 ABS树脂的简介
ABS树脂是在聚苯乙烯树脂改性的基础上发展起来的。1947年，美国橡胶司(USR)首先采用共混法实现了ABS树脂的工业化生产。该法工艺虽简单，但产品耐老化性能和加工性能较差，目前已经被淘汰。1954年，美国Borg. Warner(博格．华纳)化学品公司将丙烯腈和苯乙烯在聚丁二烯胶乳中进行接枝聚合，制成了乳液接枝型ABS树脂，并首先实现了工业化生产。乳液接枝聚合法ABS树脂生产技术的开发，为ABS树脂工业的迅速发展奠定了基础。之后，前西德、法国、英国和日本纷纷引进ABS树脂生产技术建厂，并在引进技术的基础上各自开发ABS树脂生产技术，进而实现工业化生产。其中，奇美、拜耳、LG化学、BASF、GE塑料、台湾化学和纤文公司是ABS树脂的主要生产厂商[1,2]。目前，ABS树脂生产方法主要有乳液接枝法、乳液接枝-掺混法、连续本体法、本体-悬浮法、乳液接枝-悬浮法、乳液接枝-连续本体法等。其中乳液接枝-掺混法又可细分为乳液接枝-乳液SAN掺混法、乳液接枝-悬浮SAN掺混法和乳液接枝-本体SAN掺混法3种方法。经过多年的实际运行和市场竞争的考验，乳液接枝-本体SAN掺混法和连续本体法这2条技术路线成为目前生命力最强的ABS生产技术路线[3-6]。
我国ABS树脂的研制始于1963年，并于1975年建成国内第一套千吨级ABS树脂生产装置。由于ABS树脂生产工艺复杂，工序配套难度大，到1990年底，我国ABS树脂的生产能力仅为3.3万吨，产量仅为1.35万吨。国产ABS树脂的快速发展期是在20世纪90年代，随着我国ABS树脂需求量的急剧增加，ABS生产厂家的生产规模通过改造、新建、联建三种方式得到了不断扩大。截止到2005年底，我国ABS树脂的主要生产厂家有9家，总生产能力达128万吨，约占世界ABS总生产能力的17.12%，其中浙江宁波LG甬兴化工有限公司的30万t/a ABS树脂生产装置是目前我国最大的ABS树脂生产装置，生产能力约占国内ABS总生产能力的23.44%。
ABS树脂牌号众多，应用领域很广。依据ABS树脂的生产方法及聚合单体比例的不同，调整ABS树脂中橡胶的含量，可得到高冲击型、中冲击型、通用型和特殊类型等几大类。根据ABS树脂应用领域的不同，又可分为通用注射级ABS、挤出级ABS、耐热ABS、管材ABS、透明ABS、电镀级ABS、耐候级ABS、高流动性ABS、阻燃级ABS等品种[7-8]。
发酵玉米干秸秆的菌株筛选与分离开题报告+参考文献我国是世界上最大的ABS树脂消费国，目前的年消费量接近美国和日本的总和。产品主要集中在电子、电器配件上。其中电冰箱、电视机、电话、办公机械以及其他小家电等，约占总消费量的80％左右，玩具和汽车配件各占10％[8]。然而，随着人们对健康、环境及生态保护的日益重视，上述领域所用材料的阻燃标准及环保标准也日益严格，研制开发无卤阻燃ABS取代现行的含卤阻燃ABS己刻不容缓[9-11]。
近年来全球ABS需求一直保持着5%左右的年均增长率，亚太地区尤其是中国大陆是带动消费增长的主要地区[12-13]。随着我国居民消费结构的升级、出口加工贸易和汽车产业的发展，ABS树脂的需求量将会继续增加。预计2005。2010年我国ABS树脂需求量的年均增长率约达到9%，2010-2015年需求量的年均增长率约达到6%，到2010年。我国ABS树脂市场的年需求量将达到390万吨左右；2015年总需求量将达到490万吨左右。其中，用于汽车配件的高抗冲、耐热型ABS，用于冰箱的板材级ABS和用于计算机的阻燃级ABS将成为新的需求增长点[4]本文来自优/文(论"文?网，
毕业论文 www.youerw.com 加7位QQ324~9114找原文。尽管在未来几年内我国ABS的生产能力将在目前的水平上能够具有再增加2倍左右的巨大产能，但国内市场仍将每年进口百万吨以上的高光泽、高流动性、耐热、阻燃等高性能、高价格的ABS产品才能满足各行业生产的需求[14-15]。这对于我们来说，既是一种严峻的挑战，也是一个不可错过的历史机遇。因此，研制开发综合性能良好、价格适中的无卤阻燃ABS有着重要的社会意义和不可估量的市场前景。
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