加工过程优化的这一话题一直被研究很长时间，从开创性F.Taylor 的作品。由于其简单的几何形状，被大多数研究者广泛使用。因为之间的关系切削速度和刀具磨损是已知的。即，泰勒的工具生命方程,最常见的这些研究的目的是优化的切削速度。斯蒂芬森和Agapiou[1]给出了一般经济学原理在加工和解释过程优化使用常见的方法。同时,迭代方法[5],或组合方法,使用数据库[6],也被使用。不同方法的组合也被利用混合模糊基础[7]。Erol和套圈[8]还利用模糊方法。在大多数这些研究如歪斜、振动等,除了刀具磨损,没有被纳入分析。

虽然对各种加工过程已有许多研究，但只有少部分在于拉削。这本书由星期一 [9] 或许是最关于拉床的全面来源。拉床审查技术包括模具和机器进程的关键方面进行分析。Kokmeyer[10]编辑收藏的作品在拉削展示过程的有效性。    Gilormini et al。[11]分析了切削力在一个钻孔剖面,并把他们在开槽过程的攻丝。萨瑟兰,索尔兹伯里和霍格[12]提出了一个机械模型在于预测齿轮拉削力。特里,神道教的神和黄[13]提出了一个以知识为基础的系统优化设计的拉削工具。Sanjeev etal。(14、15)使用有限元分析的影响,抛光。Budak[16]评估杉树上拉削工具用于waspaloy涡轮盘基于力和权力监测系统的结果。他表明，对于大多数工具的分析，之间的载荷分布拉削部分都非常不均匀导致不均匀磨损，潜在的质量问题和重载各节。他还建议流程模型可以用于改善负载分配，可能会在较短的刀具长度内，降低周期时间。之后这一想法，Budak 和 Ozturk [17] 提出了一个模型对于拉削过程的模拟，可以使用为改进工具的设计。他们认为枞树形代表了一种扩孔最复杂的拉削过程，从而减少几何困难和工作材料,waspaloy。

本文提出了一种优化方法，拉刀工具设计基于以前开发的过程和结构模型。。优化程序一起约束是解释在第二部分。这个计算机实现了第三节。这个程序演示了在一个工具设计的应用程序。本文通过概述总结优化过程和未来的工作。

2 拉削工艺的优化

2.1 拉床变量

有几个重要的变量必须是考虑在优化拉削工具中的。他们强烈影响过程力学和机械加工部分的质量。这些变量和非线性方程组相互关联。因此，他们不能以直接方式优化。有几个局限性与相关的工具的压力，力或部分质量将被列入优化过程。对于一个给定的部分几何，优化的难度拉削过程是大量的可行的解决方案。图 1 显示了一般拉削刀具几何。在拉削材料是连续切削齿拉刀工具上拉削。可能会有不止一个部分在一个工具集。这是穿过工作在一个直线运动。在增加牙齿的大小前定义芯片厚度。类似于其他加工过程、芯片厚度影响切割过程的强烈,因此必须选择正确的方法。沥青是连续两个牙齿之间的距离,它确定齿数的削减。小螺距会降低刀具长度为代价的增加了总拉削力。另一个重要的变量是在牙齿之间,这取决于牙高度,根半径和齿槽深度。因此它必须维持在一个某些可接受的水平。