毕业论文关键词：注塑成型，型腔压力，形状精度，流道设计 

1。 引言

  注塑成型被广泛用于生产各种塑料制品，具有成本低、精度高、生产率高、生产产品复杂的特点。注射成型过程分为几个阶段，根据运行周期，包括塑化、充填、保压、冷却和注射。首先，塑料颗粒经过螺杆剪切和进料管加热后塑化成熔融状态。然后将熔融物注射到磨具流道系统中以填充型腔。最后，冷却后的成品被推出。近年来，随着计算机、通讯技术的飞速发展，以及电子行业的消费，产品需要有重量轻、厚度薄、体积小、机械强度和精度高、和良好表面外观。为了满足这些要求，塑料注塑成型过程将是相当具有挑战性的。来*自~优|尔^论:文+网www.youerw.com +QQ752018766*

  注塑成型过程中的塑料熔体是一种热粘弹塑性流体，在充模时具有高度非线性的流动，不仅复杂而且很难预测。其作用机制还不完全清楚。因此，为了获得优质的产品，经常安装一个传感器在型腔内部用来过程监控和控制。例如，为了减少在塑料零件上收缩和翘曲变形产生的残余应力,通过监测型腔压力，对过程参数进行修正。在一个型腔内监测物理量的过程有很多种方法，包括测量熔体流动前沿、模具热流、模具温度、腔压力、温度、成型件尺寸和性能。传感器类型包括常用的接触式、非接触式、甚至无线传感器类型。上述研究中使用的不同类型的传感器，大多是在相同的厚度的平板试样的研究，而很少讨论的模塑件在非均匀厚度时的情况。注塑成型过程中经常使用的直接型腔压力为实时监测和控制，与其他位置的压力相比型腔压力具有更高的精度，例如，液压管路或喷油嘴的压力。在型腔中安装型腔压力/温度传感器可以得到一个精确的历史曲线，但是，该型腔的模制产品将有缺陷。如果传感器安装在流道中适当的位置，以获得一个类似型腔曲线的历史曲线，它不仅可以监视过程，而且将提高生产率。此外，对于小的产品，压力传感器不能安装在型腔中，而应该在流道里，流道的内部几何外观明显不同于型腔。因此，本研究试图在流道中确定适当的位置安装压力传感器，它可以代替在型腔中的位置，以实现监测、控制和提高生产率。