机械企业中的八大浪费以及改善方法

Abstract:Eightmajorwastesisanimportantconceptofleanproduction,whichwidelyexistsinmanufacturing。Thispaperanalyzedeightwastesi论文网nthemachineryenterpriseandsummarizedtheexistingimprovingmethods。Besides,itdemonstratedthefeasibilityoftheimprovingmethodwithaproductionlineasanexample,andprovidedthebasisforfurtherimprovements。

Keywords:eightmajorwaste;improve;machineryenterprise

中图分类号:F279。23文献标识码:A文章编号:1006-4311(2016)19-0235-03

0引言

八大浪费是丰田生产方式(TPS,ToyotaProductionSystem)中非常重要的一个概念。TPS又称精益生产,最早由大野耐一根据丰田喜一郎的准时生产“(JIT,JustinTime)的思想而提出[1]。丰田人认为消除浪费,持续改善,企业才能保持良性运转,竞争力才会提升。改善的对象是浪费,认识浪费是改善的第一步。浪费的日文称之为Muda“,它是一种增加成本,但在产品价值上没有增加,且是客户不愿去支付的东西。在每一个流程里的人力或机器资源,若不是从事有附加价值的动作,就是进行无附加价值的动作[2]。其次是要拥有寻找浪费的眼光,识别工序中存在浪费的地方。然后使用合适的工具和方法来消除已识别的特定浪费,最后要实施持续性改进措施,重复实施上述步骤。

1八大浪费[3]

制造业中的八大浪费包括:

①不良的浪费,不良品一旦出现,就是对材料。机器。人工等的浪费。对于工厂生产而言,不良品和重修品是重大浪费现象,不可容忍。而导致不良的浪费出现的原因主要有两方面:一是制程能力不足;二是生产管理方式或管理观念错误。

②加工的浪费,指在品质。规格及加工过程上的投入主动超过客户需求从而造成企业资源浪费的情况。加工浪费分为四种:冗余设计带来的浪费。过分检验带来的浪费。过分加工带来的浪费。过分精确品质带来的浪费。

③动作的浪费,是指作业过程中动作不佳的浪费。常见的浪费动作有:堆叠。寻找。距离。反转。转向。移动。将产品重复从箱子里拿出来加工。加工后再放回箱子排列整齐,这是取放动作堆叠。移动的浪费。

④搬运的浪费,从JIT的角度来看,任何一种不产生附加价值的动作都是浪费,而搬运就是其中一种。搬运的浪费具体表现为放置。堆积。移动。整列等动作浪费,不仅如此,这些动作浪费还会造成时间。空间和人力的浪费。

⑤库存的浪费,是指原料。在制品。成品等超过了制造过程中所需要的最合适的量而造成的浪费。过多的库存会产生不必要的搬运。堆积。放置。防护处理。找寻等浪费,使得先进先出“作业困难,在加工或装配前,还要花很多时间去修整。

⑥制造过多过早的浪费,是指生产出比订单所下的数量更多的产品,或在交货期未到之前提早生产等待交货的产品。过度生产所产生的最大问题,就是引发了另外6种浪费。

⑦等待的浪费,即等着下一动作的来临,其形成原因主要有:品质不良。待料。安排作业不当。作业不平衡。修机等。而在生产线上不同工种之间切换时,如果准备不够充分或上道工序出现问题,就会使下道工序无事可做,这些原因造成的等待,也是等待的浪费。

⑧管理的浪费,是指员工积极性不高,自主管理能力不强,以及管理制度不完善而造成的浪费。

2改善方法

以某公司某年前9个月某产品生产线为例,经过分析,制定改善计划,实施改善行为,评估改善结果,最终提高生产力。图1为某产品的生产流程,劳动过程中除了创造价值的劳动,其余为不必要的操作,不创造价值的劳动,也就是浪费,在生产过程中要尽量去消除浪费,同时增加价值。

改善计划主要包括四个阶段,如图2所示:首先,要完善激励政策,进行工具培训;其次,实施阶段是执行具体的改善措施;然后是效果评估;最后,对改善后的目视化标准。标准作业。辅材标准以及管理模式进行标准化推广。

2。1不良浪费的改善

安全质量无小事,从源头解决问题。首先,确保采购件的质量,流水线中要把后道工序当成客户对待,设置防发呆防错误装置。其次,在工序内造就质量,从每个工序入手,确保产品在每个工序都是合格的,任何不合格产品一旦被发现决不能流向下一工序。工序内确保质量要坚持四原则:遵守标准作业。实行自己检查。实行互相确认质量。改善难以操作的作业。检查部门负责产品的监查。生产工序的监查。防止再发生活动。最后,通过QA网络表保证工序,不让质量不合格件流入后工序,区分发生对策和防止流出对策,明确质量保证方法。

由图3可以看出,经过一段时间的改善,返修率和投诉率都控制在相对较低的水平。

2。2加工浪费的改善

严格执行工艺程序,改善工艺本身存在的问题,对一些无用的加工程序进行省略。替代。重组或合并,减少加工工时,降低对加工设备及工具,水。电。汽等能源的消耗。在加工过程中保证三不“原则:不做切削空气。不做木偶动作。不做立正动作。例如折弯一与二设计通用折弯工装,将两道工序合并,减少工时和换模时间;液压机胀型与打磨由一人操作,利用液压机设备自行运行时间来打磨,不做木偶动作。2。3动作浪费的改善

在生产过程中保证动作三不“原则:不插秧。不摇头。不弯腰;改良生产现场布置,多数生产现场以U字形生产布置,以达到首尾接应的效果,减少路线的浪费;辅材现场要一目了然,减少寻找工具工装时间;改良其动作,以达到最省力情况下完成工作,减少不必要的动作浪费,提高流线化率。例如在点焊与直缝焊间增设点焊工作台,缩短与直缝焊机距离,减少不必要的动作,实现单件流;调整翻边机物料架高度,使操作工取放工件不弯腰。

如图4为经过一段时间改善后的流线化率,经过几个月的改善,该车间的流线化率已由4月份的31百分号提高到9月份的89百分号,说明持续性改善效果非常显著。

2。4减少搬运的浪费

减少搬运的浪费最重要的是减少搬运的次数,所以企业生产还是要符合后拉式看板生产,以达到在接到订单后就生产所需产品的数量,生产完后直接运送到客户手里,以减少库存的产生,减少了搬运的次数。而在工厂生产过程中应当遵守搬运三不“原则:不要乱流。不要粗流。不要停留。

2。5减少库存的浪费

减少库存的浪费最主要是库存意识的改革,在生产方式中要尽量符合标准化生产方式,使生产整流化,此外,看板生产也要彻底贯彻实施,以减少库存产生。坚持库存管理中的三不“原则:不大批量生产,不批量搬运,不大批量采购。此外,减少库存的浪费不是一味地减少库存,实际上是控制库存与入库的比例。表2为4月至9月改善期间的库存数量。入库数量以及库存与入库的比例。入库比例=库存数量/入库数量,表示产品流动快慢。

2。6避免过多过早的浪费

制造产品时遵守三不“原则:不预测生产。不过量生产。不提高生产。工厂生产应该符合后拉式看板生产方式,也就是在接到订单后才开始生产,不大批量生产,不生产产品的库存,防止过剩的发生。如图5所示,改善后的准时交付率提高到40百分号以上,计划完成率也同样提高到93百分号。

2。7等待的浪费的改善

作业前准备可以有效提高工作效率,减少后面工序闲置时间。在生产过程中按照等待的三不“原则:不要监视机器。不要巡逻救生。不要袖手旁观,执行操作程序,减少等待的浪费。图6为前9个月的工时利用率,可以看出工时利用率(OPE)不断上升,与1月份相比,9月份的OPE已经有很大的提升,改善的效果是非常显著的。

2。8改善管理的浪费

卓越的管理应该具有合理的规划,以及相当的预见性,并在事情的推进过程中加强协调。控制和反馈,从而减少管理浪费现象的发生。管理必须依理“行事,以控制成本,减少浪费,否则就会造成很大的损失。

3结语

精益生产的主要目的是减少抑制生产的因素,提升创造的价值,其中抑制生产最大的一个因素便是浪费。减少浪费必须通过不断的改善来实现,持续改善“是精益生产的灵魂。本文分析了机械企业生产中的八大浪费,总结了现有的现场改善方法,并以某产品生产线的持续改善为例,论证了改善方法的可行性,为企业进行进一步的精益生产提供了依据。

机械企业中的八大浪费以及改善方法