大多数制造企业都会存在生产系统能力不平衡的问题[4]，优化线平衡性就是使工序平均化，充分利用企业已有资源使其重新配置从而增加其效益的方法，这是大多流水装配生产线型企业一直在进行的改善，“一个流”生产是企业追求的最高境界。生产线平衡是衡量生产线工序水平的一个重要指标，同时反映出企业综合管理水平的高低[5]，对手工装配线来说线平衡的分析尤其重要。根据相关数据统计，在装配生产过程中大部分的生产时间的浪费是由于装配线不平衡造成的。装配线平衡直接关系到设施利用和生产效率，因此对生产线平衡问题研究是很有必要的[1]。

在A公司实习，虽然包装线每个工位产能都能达到规定产能，但是瓶颈问题的存在不容忽视，所以本文通过运用基础工业工程方法分析优化线平衡，提高作业人员的工作效率和设备利用率；使得在工序之间的在制品数量得到了减少；缩短产品生产周期；降低作业人员作业疲劳，作业更加简单易操作；使作业变得有序，每个工位的工作时间也相似，使工序平均化，减少时间长的工位的赶时间问题，减少作业时间短的工位的工时浪费，从而提高产品优良率，降低产品成本，提高企业利润。

1工作研究及装配线平衡理论概述

1.1装配线平衡理论概述

1.1.1装配线定义及特征装配线平衡的一般定义:生产线平衡是指对生产线的全部工序进行平均化，调整作业负荷，以使各作业时间尽可能相近的技术手段与方法，是生产流程设计及作业标准化中最重要的方法体系[6]。是一种减少工人和工作负载之间为了满足既定运行速度而产生的不平衡，因此,产线应该分析整个装配过程、工作站布局、和工作站周期时间[7]。产线平衡核心是消除工序作业时间上的不平衡，各工位作业同步，消除工时浪费，实现一个流生产[8]。装配线平衡原则：调整作业元素组成各工序的作业时间不超过生产节拍，又不违反工序先后顺序，并使工序数目尽可能少；各工序损失时间尽可能少，且较均匀，使装配时间损失率最小[6]。

1.1.2装配线平衡基本要素下面是在对流水装配生产线平衡的问题进行分析与研究中所提出的一些基本

概念[4]：

（1）工位(WorkStation)：工位也叫做工作站，是指一个或多个作业人员在装配线上对工序实施装配的位置或设备。一般情况下，一个工作站能分配一个或多个作业人员，用M来表示工作站个数。

（2）周期时间（CycleTime)：节拍是指企业在稳定的装配线下生产出一个产品所花费的作业时间或者装配生产线完成单个产品的时间间隔，即产线实际产出单个产品的时间间隔。用CT表示。

（3）生产节拍(TakeTime)：是指装配线上连续生产两件产品的间隔时间，亦是客户需求一件产品的市场必需时间，其计算是有效作业时间与客户需求量的比值，即根据市场需求理论应该产出单个产品的时间间隔。通常用TT表示。

（4）瓶颈(Bottleneck)：通常把装配线上作业时间最长的工位叫做瓶颈，这里把作业时间超过生产节拍的一个或多个工位统称为瓶颈工位，“最大瓶颈工位”的作业时间用TB表示。

（5）线平衡率（Linebalancerate）：平衡率是指把作业工序分配给各个工作站的平均程度并用来衡量装配生产线平衡优劣的标准。

2.1.3装配线平衡评价指标

（1）在装配生产线平衡优化前，首先要计算出企业生产线工作站单循环最大允许作业时间，即生产节拍。生产线工作站单循环最大允许作业时间(TakeTime)