在确定生产路线时，主要考虑了以下几个要素：
1）控制二氯乙烷水分含量
2）控制反应尾气的氧含量
3）控制乙烯和氯气的进料量摩尔比
4）流化状态
5）尽量避免产物具有剧毒性
2.2  生产流程的确定
图2.1 生产工艺流程2.3  生产流程的叙述
2.3.1  直接氯化单元
如图2.2所示，原料乙烯和氯气分别通过在反应器中的气体分布器送进反应器，由于氯气中含有氧，进料器采用乙烯过量（摩尔比）来保证其氧含量在爆炸极限的范围之外。反应器内有二氯乙烷（约50%液位），加入约0.3%的无水三氯化铁催化剂。反应器顶部压力为15KPa，反应温度为反应压力下液体的沸点下进行，约90℃。通过蒸发二氯乙烷将反应热带走。蒸发出来的二氯乙烷蒸汽经过冷凝器冷凝、冷却，冷凝后的不凝性气体用增压压缩机送到氧氯化单元的洗涤塔出去尾气中的少量余氯后，进入氧化氯的循环气中（见下单元讲述）。中冷凝器中冷凝并冷却后的二氯乙烷金冷凝液贮槽，从贮槽中分出约重量的20%作为本单元的产品送到二氯乙烷精制单元，剩余的约80%不分回到反应器以移出反应热。二氯乙烷的纯度约为99.7%。
 
图2.2 直接氯化流程示意图
1-直接氯化反应器；2-冷凝液贮槽；3-尾气除雾器
2.3.2  氧氯化单元
氯化氢、乙烯和氧气三种气体的进料摩尔比为：HCL:C2H4:O2=2：1.5：0.5。除此之外进料气还包括循环气。循环气由反应后不凝性气体组成，经循环气体压缩机加压后绕反应回路（反应器、急冷塔、洗涤塔和冷凝器），循环器中除含有未反应的乙烯、氧气外，还有大量氮气，所以循环骑在反应中有着重要的作用，可缓冲原料气进气波动形成的冲击，降低各组分的分压，使反应平稳，增加气流进度。
见图2.3，被压缩的循环气与新鲜乙烯混合并进入循环气体加热器，加热到134℃左右，
2.3 氧氯化流程示意图
1-氧氯化反应器；2-蒸汽包；3-冷却塔；4-洗涤塔；5-冷凝器贮槽
加热后的气体与来自氯乙烯精致单元的氯化氢混合，再在氧气混合气中与氧气混合进入反应器底部。
氯化反应采用流化床反应器。反应其下部有分布板，使反应进料气体均匀分布并吹气反应器内的催化剂。反应其中部由冷切管组成，在这里反应进料气在催化剂作用下生成二氯乙烷，并放出生成热，反应区地的温度约230℃，反应器上部压力约0.2MPa。冷却管内冷却水变为蒸汽而带走反应热，蒸汽并入装置的蒸汽网。串联的多组级旋风分离器装在反应器上部，以便回收和循环反应气流所带的催化剂。
由反应器顶部流出的流出物约210℃，被送到急冷塔，在那里气体与循环液直接接触而被冷却，循环液再在急冷塔冷却器中被冷却，急冷他的作用还能除去来自反应的物料中的少量的氯化氢，并把一部分液相送二氧乙烷分离器去进行二氯乙烷和水的分离。
自急冷塔来的气体被送到洗涤塔，将反应中生成的副产二氧化碳用循环碱液吸收。（来自直接氯化单元的尾气也被送到这个塔）被洗涤的气体再进一步洗涤，先用20%新鲜碱液，再在该塔上部用冷却的蒸汽冷凝液洗涤经过洗涤塔的洗涤，反应气中的酸性物基本洗尽。
来自洗涤塔顶部洗涤过的气体再经过冷却水和氟利昂二级冷凝，把气体中的大部分二氧乙烷和水都冷凝下来，未凝气体用循环气体压缩机压缩后循环道反应系统中去。
来自冷凝器的凝液与洗涤塔底部的液流混合，在倾析器中分离二氯乙烷和水，二氯乙烷再经过水洗后倾析，得到本单元的产品二氯乙烷。该二氯乙烷送往二氯乙烷精制单元经脱水、脱轻组分后得精二氯乙烷，供裂解使用，倾析出的废水送废物处理单元处理。 氯乙烯单体制备工艺过程设计+文献综述(5):http://www.youerw.com/huaxue/lunwen_6676.html