一次性成功设计出传统的机械的几率很低，因为完成产品样机试制后只有经过考 察和核对才能确认设计方案是否合理，如果试制成的样机与对实际产品的要求不一 致，就必须对原设计进行修改，然后再重复上述操作直到符合要求，这样产品的开发 时间就会很长，造成很大的浪费。利用虚拟样机技术进行产品的运动学和动力学模拟 以及性能模拟，这样就可以彻底改变上述状况，从而减少开发产品的用时、提高产品 设计效率和市场竞争力。本文利用 ADAMS 软件建立 4L88 型柴油机曲柄连杆机构的 虚拟模型，依据理论中各个构件之间的运动关系，进行曲柄连杆机构的动力学模拟仿 真，并进行动力学仿真分析工作，其重点研究各构件的运动学规律（位移、速度、加速度等）和动力学关系。这样就会为设计改型以及设计优化提供一定的数据保证。在 设计产品的过程中，通过改变参数的方法就可能使产品的机构性能得到改善，使平衡 机构惯性力达到最佳的状况，从而提高效率、降低成本[3]。

1。2 国内外研究现状以及方法

1。2。1 国内外研究方法简介

1。2。2 国内外研究现状

1。3 本文主要工作内容

本文以 4L88 型柴油机为研究对象，利用多体动力学仿真软件建模，对其曲柄连 杆机构进行运动学和动力学仿真分析，得到各构件运作下的运动规律和动力学特性， 主要研究步骤如下：

（1）收集和分析有关资料，掌握发动机曲柄连杆机构动力学的相关理论，对 4L88 型柴油机曲柄连杆机构运动学与动力学进行理论分析，整理 4L88 型柴油机曲柄连杆 机构相关数据；

（2）下载仿真软件 ADAMS 并学习如何操作，再使用多体动力学仿真软件 ADAMS 建立曲轴、连杆和活塞三大基本构件组的模型；

（3）将建立好的模型装配起来，在相应的位置添加移动副、转动副和转速，使整来自~优尔、论文|网www.youerw.com +QQ752018766-

个系统如现实一般运动，经过虚拟模型仿真，对曲柄连杆机构进行运动学和动力学分 析，得到各构件的运动学规律（位移、速度、加速度等）和动力学关系；

（4）完成对分析结果的总结，对整体工作进行评判，汇总写成报告。