1.3  钻削技术的发展

1.3.1  一般钻削技术

在机床对零件进行切削加工中，有各种加工方法来对各种零进行加工,如车削、铣削、磨削、镗削和钻削等等。钻孔一般作为孔的粗加工，若孔的精度要求高，通常是用铰刀进行精加工，但在单件生产或修配工作中，可采用钻精孔的方法来代替铰孔。参照铰孔工艺，首先钻出底孔，留加工余量0.5～1mm，再用精孔钻精扩到所需尺寸，这样做可以避免直接钻孔时所产生的诸多弊病。

目前世界上利用外排屑（如枪钻）深孔钻削技术，可钻的孔径小到Φ2mm，而内排屑的深孔钻削的孔径很少有小于Φ16mm的，且多数仍采用BTA钻削系统，由于枪钻的结构为不对称形状，质心偏离中轴，这给制造和重磨带来了一定的困难，也使造价升高。另外，其结构刚度和扭转强度低（同直径的圆形钻杆扭转刚度是枪钻的2.4倍），使其使用的钻削速度降低，进给量小。采用单管内排屑喷吸钻（SED）钻削系统，钻削深孔孔径可达Φ3.7mm。使用SED钻削系统进行深孔加工，切削过程平稳,排屑流畅，孔的尺寸精度和孔壁表面粗糙度均能满意。由于其刚度好，可加大进给量和切削速度，使生产效率、钻孔质量和经济效益均有所提高，具有一定的技术优势。

1.3.2  深孔钻削加工的方法

深孔加工是集深孔刀具、辅具和机床于一体的机械加工工艺技术。其中刀具及排屑技术是深孔加工的关键。

国际上解决深孔加工的方法有两种：-源^自,优尔<文.论(文]网>www.youerw.com一是采用专用组合机床。优点显而易见，精度稳定，加工效率高。其动力部分可采用全数控式、液压式或液压与数孔结合式。可采用独立过扭距保护装置或通过数控系统实现保护。钻头可采用普通钻头或枪钻。二是采用通用设备。包括摇臂钻床、加工中心等。摇臂钻床加工精度较低，效率也不高。加工中心精度高，工艺参数选者灵活，相对来说效率低，实现过扭保护比较困难。

为解决深孔加工的问题，设计一台曲轴润滑油孔的摇臂钻床，并在夹具、刀具、工艺流程等方面进行了比较深入的研究和应用。制定工艺方案是进行机床设计的基础，因此首先我们制定了切实可行、合理的工艺方案，改进了原方案中的不合理之处；其次是设计的主要工作——专用钻床的设计制造。通过机械设计的各部件设计计算，使该机床既具有一定的合理性和可靠性，又具有良好的经济性；另外，刀具的选用，能提高提高其耐用度和使用寿命。国内的很多企业在借鉴先进的深孔加工技术及单管内排屑和喷吸深孔加工技术的基础上，应用数控技术对传统的深孔钻床进行了改造和研制，并实现了刀具和辅具的专业化、系列化设计。