一般先冲平面形状，后冲复杂形状，而弯曲成形部位相关联的，因必须提前先冲切出。

(4)该模具采用了大批量的标准件，到专业的厂家采购即可，可以简化模具设计，缩短模

具的制作周期，降低模具的制作成本，提高模具的质量。而非标件的凸、凹模采用

SKDII (其热处理硬度为60～62 HＲC) 。

(5)采用自动送料机构来实现自动化冲压工作，用顶杆及顶块抬料、导料板导料。

(6)为保证精度，固定板垫板、下模板垫板材料选用Cr12，硬度为56～58 HＲC;下模板、

卸料板材料选用Cr12MoV，硬度为54～58 HＲC;卸料板垫板和凸模固定板材料选

用Cr12，硬度为56～60 HＲC。

(7)模具冲裁和弯曲的凹模全部设计成镶块形式镶入下模板内，刃磨刀口及调整弯曲的反

弹时只修正镶块即可。

(8)模具冲裁出的废料及最后工位切除后载体的废料，均从凹模和下模座相对应的漏料孔

中排出，最后制件靠自重从另一侧下模漏料孔内滑下。

模具工作过程：

将吊装在料架上的卷料通过整平机整平后，送入自动送料机构内，开始将自动送料调至放松状态，并手工将带料送至模具的导料板内，待带料的头部接触到内导料板的侧面时，压力机下行在第1工位冲切侧刃和冲导正销孔，依次在第2工位冲切废料，进入第3、4工位冲切腰形孔及冲切废料，进入第5工位冲切废料，第6工位空工位;进入第7工位进行制件头部首次弯曲(见图4中A－A视图) ;进入第8工位进行制件头部第2次弯曲成形，第9工位空工位;进入10工位进行制件头部第3次弯曲成形;进入第11工位进行切舌;进入第12工位进行80°弯曲成形;进入第13工位进行制件头部第4次弯曲成形，第14工位空工位;进入第15、16工位冲切废料，第17工位空工位;进入第18工位进行翻边，第19空工位;进入第20工位弯曲成形，这时整个制件的弯曲成形结束，最后在第21工位将制件与载体分离，使制件靠自重从另一侧下模漏料。论文网

4  毕业设计（论文）内容

4。1  基本内容

通过对汽车零部件卡箍的冲压工艺分析，确定了包含7个弯曲工位和1个翻边工位的21工位排样方案(其中制件头部需要4次弯曲成形)。介绍了汽车零部件卡箍的级进模总体结构及主要零部件的结构设计，依次展示了头部第2、3和4次弯曲成形，利用制件Ｒ角部位局部压薄的工艺克服了制件弯曲回弹的难题。分析结果表明，采用20°斜排单侧载体的排样方式，可以极大提高材料利用率。试冲结果表明，采用21个工位的级进模结构是合理的，可以确保制件头部多处Ｒ角弯曲成形的稳定性，满足制件大批量生产的需要。

 4。2  重点内容

排样设计即确定毛坯转化成制件的全过程，是制件能否达到合理设计要求的重要一步。它在排列过程中要充分考虑材料的利用率、生产效率、制件质量模具的使用寿命等，在不同工位先后次序和定位方式也不同。由于该制件外形复杂，结合年产量的需求，采用20°斜排单侧载体的排样方式较为合理。为使带料在运送过程中更稳定、顺畅，该带料首先把制件头部需要弯曲成形的部分先冲切出，接着逐步把其他要成形的部位冲切出。该制件的排样设计如图4所示，共设21个工位，具体为:工位1:冲切侧刃和冲导正销孔;工位2:冲切废料;工位3、工位4:冲切腰形孔及冲切废料;工位5:冲切废料;工位6:空工位;工位7:头部首次弯曲成形;工位8:头部第2次弯曲成形;工位9:空工位;工位10:头部第3次弯曲成形;工位11:切舌;工位12:80°(负角)弯曲成形;工位13:头部第4次弯曲成形;工位14:空工位;工位15、16为冲切废料;工位17:空工位;工位18:翻边;工位19:空工位;工位20:弯曲成形;工位21:载体与制件分离。 汽车卡箍零件工艺分析及模具设计开题报告(3):http://www.youerw.com/kaiti/lunwen_81794.html