M公司车厢生产车间布局优化设计

中图分类号:TP311文献标识码:A文章编号:1009-3044(2018)12-0239-04

1车厢生产车间布局现状分析

M公司生产的主要产品是电动三轮车的车厢,厂区内只有一个大的生产车间,车间内部再划分出生产流程中所需的论文网各个区域,本文主要是对整个大的车间进行布局规划,同时对车间内部下料加工区域进行重点研究,对其重新规划布局。厂区现行布局图及整体物流路线如图1。图2所示。

1。1车间作业单元划分

车间对下料。加工生产相关的部分划分出17个作业区域,但是除此之外还有废料区。办公区。成品库,由于酸洗。磷化。电泳。烤漆这几个流程串行依次进行,可以看成一个整体,因此可以设成一个大的区域。最终,设定20个作业单位,如表1所示。

1。2现有车间布局所存在的问题

通过对生产车间现场进行实际调研,对车厢生产的工艺流程和车间的布局状况进行分析,发现车间在生产过程中存在的问题主要产生于下料车间。现有布局所造成的主要问题有:(1)物料搬运过程中,存在往返交叉。路线过长的现象;(2)下料车间各生产单位间设施布局不合理,工序流程往返交叉;(3)不合理的车间布局导致物流烦琐,在制品等待甚至停滞现象频出;(4)因车厢。车架整体的焊装。打磨,需要运送至二楼,而二楼车间整体空间较小,进行同时加工的量较小,并且拼焊一台车架所需时间要较长,因此导致在制品积压较多。

2SLP法的车间设施布置改善设计

2。1物流与非物流分析

2。1。1物流强度等级

生产车间作业单元对的物流强度等级,应以所承担物流量的比例或者物流路线的比例大小为标准进行划分,以字母A。E。I。O。U从高到低进行表示,各作业单位之间的物流强度汇总后如表2所示。

2。1。2物流相关图

根据物流强度分析可得出作业单位物流相关图,如图3所示,物流强度等级为U级,在图中未列出。

2。1。3作业单位非物流关系分析

在对车间进行设施布置时,各生产作业单位之间除了物流关系的影响因素外,非物流因素对车间的设施布局也有着重要影响。因此对作业单位间非物流关系的分析也至关重要,其相互间关系密切程度如表3所示。

M公司车厢生产车间各作业单元间的非物流相互关系,如图4所示。

2。2作业单位综合相互关系分析

通过分析对生产车间进行实际分析,可得出各作业单位之间的物流因素影响明显比非物流因素要大,确定出该生产车间作业单位的物流与非物流相互关系的加权比值为3:1,经调整得出M公司车厢生产车间作业单位综合相互关系如图5所示。

2。3作业单位位置相关图

运用SLP方法对生产车间作业单位进行布置时,应按照各车间综合接近程度来进行,根据各车间综合接近程度的分数高低来决定作业单位的布置顺序,车间综合接近程度排序表,如表4所示。

根据车间综合接近程度排序表绘制出作业单位位置相关图,如图6所示。

2。4作业单位面积相关图

将各作业单位的实际占地面积与作业单位位置相关图相结合,就得到了作业单位面积相关图,如图7。图8所示。

3车间布局的优化与评价

3。1车间布局优化设计

根据M公司生产车间的实际情况,对车间各作业单位的布置进行调整和设计,得到改进后的布局图,得出以下2种车间总平面布置的可行方案。

3。2方案的评价与选择

首先从搬运距离方面对原方案与改进方案进行对比分析,由表4-6可知,原方案的搬运距离为1038m,改进后方案一的搬运距离为569m,方案二的搬运距离为634m,和原方案相比改进方案在搬运距离上都有所减少。方案一减少45。2百分号,方案二减少38。9百分号,都大量减少了搬运成本。

从流量距方面对原方案与改进方案进行对比分析,原方案的流量距为40498。08,改进后方案一的流量距为7192。9,方案二为12363。9,各改进方案在流量距方面都有显著降低。

通过对原方案与改进方案的对比分析,可以看出,新方案在搬运距离,搬运成本,布局的合理性,生成流程的流畅性等各方面都有明显的改善,且都去掉了二层设计,但方案一优势更为明显,因此在进行车间规划布局时优先采用方案一。

4结语

通过对车间布局的重新规划,基本解决了车间工艺路线过长,搬运路线交叉等问题。最优方案与原布置方案相比,搬运距离减少了45。2百分号,搬运成本节省了82。2百分号。使得该公司车间布局更加趋于合理。

M公司车厢生产车间布局优化设计