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“入世”后我国迎来的不仅仅是各种发展机遇，还有国外在技术上的碾压。有没有掌握核心技术关系到投资成本还有生产收益。为了缩小我国与国际工业生产强国的差距，在商业竞争中赢得主动权，提升我国的国际影响力和大国的国际地位，我国也积极主动地进行连对杆胀断技术的攻克。但由于国外的技术封锁，我国对胀断技术的探索之路走的并不平坦。

国内连杆胀断设备研究与应用现状 

由于我国对连杆胀断技术的研究起步较晚，因此在该行业中没有足够竞争力，要想获得近期内技术上的提升，就必须向国外学习，引进国外的技术。就我国连杆胀断的现状而言，由国外引进的设备技术占据了整个市场的绝大部分份额，而这些设备和技术价格高昂，大大增加了我国连杆生产的成本。几年前，一汽大众引进德国公司自动化生产线，现在仍用于捷达轿车所使用的电控燃油喷射发动机连杆的生产[11]；同时期上海大众从公司购买的连杆胀断自动化生产线，现仍用在帕萨特系列轿车专用发动机连杆的生产；上海通用由国外引进的自动化产线也正用于粉末锻造工艺连杆的生产[12]；上海通用旗下别克轿车连杆生产用的是美国通用的半自动生产线；奇瑞发动机二厂也引进了公司的一些先进工艺技术用于连杆胀断生产。2009年3月下旬，广东四会实力连杆有限公司斥巨资从德国引进了ALFING公司所研发的连杆激光胀断裂解设备，该设备生产的连杆性能优越，也使得公司在国内连杆产业的竞争力大大提升。

可见我国对连杆胀断设备的需求完全依赖国外的技术支持，对核心技术的缺失使得我国在国际竞争中丢掉了话语权。全国上下对自主研发连杆胀断技术的呼声越来越高，在行业中多家机构的共同努力下，现已取得了一定的进展。云南西仪工业股份有限公司是一家实力雄厚的连杆生产企业，在全国都在抢挣进行连杆胀断技术突破的良好氛围中，通过产业结构调整、大力扶持技术培育项目；2010年12月26日，该公司自主研发的连杆精锻毛坯生产线和总成胀断生产线正式竣工投产。该生产线现已成功开发出对江铃汽车公司VM胀断连杆和上汽1。5L胀断连杆的批量生产方案，使该公司成为国内自主研发连杆胀断技术的先行者。该项目年产值超过亿元，在生产性能上安全可靠、节能低排，顺应了连杆锻造技术发展的大趋势。用两个词语来概括这条自主研发生产线的生产特点完全贴合实际，那就是高度自动化和高效率。整个生产过程中无需人员直接参与生产作业，而且其生产效率也很可观：其每年生产的精密锻造连杆毛坯数量为600万只，可完成对100万只连杆的胀断加工，最终每年完成的毛坯加工和连杆全套零部件生产均超过1000万支[13]。这些是顺应全球化潮流，中国在国外买家的要求下，积极借鉴国外技术走自主研发路线所取得的成果。国内对连杆胀断技术的研究最早可以追溯到上个世纪90年代，当时末吉林大学辊锻研究所开发了我国最早的连杆胀断机，并进行了胀断加工实物实验，得到了真实可靠的经验和参数。此次对连杆胀断加工技术的探索与尝试为我国今后很长一段时间对这项先进技术的探索奠定了技术与设备基础，在研究方向与理论应用上起到了积极的引导作用，当时的产品可以见图1-4。到现在，研究所在研究连杆胀断技术上取得了重大成果，其研究的产品性能已经达到国际领先水平，在满足了国内连杆生产企的设备需求的同时，也帮它们节约了成本。