再生胶生产系统生产线改造及现场管理方案设计(9)
时间:2017-02-16 15:53 来源:毕业论文 作者:毕业论文 点击:次
设备要求 需安装大容量电容补偿柜，补偿量大小需根据电网功率因数，变压器功率大小及其他感性负载（如电动机）功率而定。且需要其他控制保护装置，成本较高 低压电容直接与电动机并联即可，补偿量根据电机功率即可确立。且补偿成本较低，平均1kvar补偿量需100到200元。 节电效果 集中补偿可以提高供电能力，减少变压器损耗，稳定电网电流。但无法解决企业内部无功电流的流动。对距离补偿电容柜较远的感性负载，补偿效果不明显。 电容器与电动机直接并联，同时投入或停用，可使无功不倒流，保证用户功率因数始终处于滞后状态，既有利于用户，也有利于电网。直接对电机进行补偿，减小电路中无功功率的消耗，节电效果明显 安装文护 需有专门配电室，安装在0.4kv的母线上。安装要求较高，监控方便。 电容安装在用电器附近即可，占地面积小，接线简单，但设备较多，监控不便。适用于用电设备距离配电室较远的情况。 通过分析可知，无功就地补偿比较符合公司现状。以55kw电机为例，计算节电效果。 由前面公式可知55kw电机需补偿11.7kvar电容，为保证补偿容量，可安装15kvar电容。 补偿前功率因数 ，线电流80A，补偿后 节电率 按每年运行250天计算，则一年节电： 度 （2）手动配重时间长 1）问题分析 在原有的生产过程中工人下胶时凭个人工作经验来估计胶块的重量，下料后再根据称重调整每块的多少来达到重量指标，一般都需多去少补后才能达到要求的重量，不仅下料精度难以保证，而且工人劳动强度较大、占用了较多的工人劳动时间。 经过对现场工人的观察记录，获知下胶过程中的主要操作及其耗时如图3.2.3所示。 图3.2.3 改进前工人B下胶操作流程及耗时 可知四台车生产线约5min出一块胶块，而其中工人配重（6）的时间为85s，约占出胶时间5min的28.3%；工人等待胶片缠绕并估计胶块质量（1）的时间为170s，约占出胶时间5min的56.7%；靠住卷筒切胶（2、3）、缠片（4）、查看胶块质量计算差值（5）以及刷石灰水（8）的时间约为45s，约占出胶时间5min的15%。 可知工人的大部分时间都在等待中，而配重的时间也占据了较多的劳动时间。现在的方式不能够充分的利用劳动力，而且工人工作时的劳动强度也较大。 2）解决思路 采用PLC和编码器等实现切胶的半自动化：在达到20kg胶块所需圈数后自动停止卷筒转动并响铃提示，工人下胶。因为所下胶块的重量更加精准，所以基本无需配重操作，可以节省配重时间、降低工人的劳动时间和劳动强度，此时可以安排工人B操作两条线的下胶工作或是负担下脚料处理工人C的工作，以实现节省人工，从而降低人工成本，降低产品成本。 3）解决方案 ○1确定圈数 预计算：采用编码器来进行圈数的计数，通过人工经验下胶，记录下胶的质量 和圈数 ，估算20kg所需圈数 ： 式中： ——每块胶块的目标重量， ，此处应该取20 ； ——目标质量所需圈数； ——经验下胶质量， ， ——经验下胶圈数。 调整程序，使圈数达到 时，停止卷筒，下胶，称取胶块质量 ，将 与 比较，若 < 则加大 值，若 > 则减小 值，重复几次找到最佳的 值。 ○2自动停转 利用电磁铁的通电缩回和断电弹出，设计如图3.2.4所示。 (责任编辑：qin) |