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（3）生产效率的不可控制性。在有些生产过程中，切削条件一般是变化的，但

目前数控加工中多凭经验选择保守的切削参数，在加工过程中这些参数保持不变，从而大大降低了数控机床的生产效率。

1.5 课题的研究内容

本课题以柴油机机身的铣削为研究对象，对加工系统进行动态分析，采用SimuCut软件仿真实现机身高速切削参数优化，最后对优化的结果进行仿真验证。主要内容如下：

（1） 对加工系统进行动态分析

利用冲击力锤实验获得“机床-刀具”系统相关的FRF模态文件，运用DynaCut对锤击获得的模态文件进行传函分析与模态辨识得到固有频率、阻尼比、模态刚度等模态参数。 

（2） SimiCut实现机身高速铣削参数优化

基于数控铣削动力学原理对机身零件的高速铣削加工过程进行模拟，建立铣削过程中的动力学模型源!自`优尔'文"论(文`网[www.youerw.com。在对整个工艺系统模态分析和铣削过程动力学模型分析的基础上，基于切削加工中的再生颤振的理论，对加工过程颤振稳定域进行仿真计算，在以材料去除率为优化目标获得铣削加工过程的优化切削参数。

（3） Deform-3D仿真验证参数的合理性

建立刀具与工件的有限元模型，查阅相关的性能参数对优化的数据进行有限元仿真，用厂方提供的一组数据进行Deform-3D模拟切削，对仿真结果进行分析，分析仿真的切削力与切削温度，并验证优化的参数满足机床、刀具等性能并提高了切削效率。