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结合之前的分析，再加上本次设计的模具外形的特点，使用的分型面是平面的，而且是在这个塑料件的最大的平面的地方，打开模具以后塑料件是留在动模的一边的。其位置如图2.3所示。

2.3.2  型腔数量和排位方式的确定

（1）型腔数量的确定。由于该塑件的表面质量要求较高，塑件尺寸不是很大，而且要求大批量生产，可以设计成一模多腔的布置形式。考虑到模具结构设计相对方便，制造简单，维修成本低，安全可靠等因素，初步定为一模两腔布置形式。

（2）型腔排列形式的确定。由于该模具选择的是一模两腔，其型腔布置的确定如图2.4所示。

（3）模具结构形式的确定。由于设计的是一模两腔机构，所以本次设计的是多型腔模具，因此如何对浇注系统进行排布也是相当关键的，两型腔不同于单型腔，它需要考虑如何分配总压力，使两个型腔能够充满足够的并且相等的压力，所以每个型腔能同时均匀地充满熔融状态下的塑料，最后成型的制件是相等的。多型腔在模板通常有平衡式和非平衡式两种形式的排布。平衡式其特点是每一个通向型腔的通道的断面的形状都是相同相等的，从注射口到任何一个通往型腔的通道的长度都是相等且一定的，所以通道内的熔融状态下的塑料是非常均衡的还有型腔是在同一时间内充满熔融状态下的塑料的。而非平衡式的特点是从注射口到任何一个通往型腔的通道的长度不相等，通道内的熔融状态下的塑料是不稳定的不平均的，但可以缩短各个通向型腔的通道的总长度，为达到同时充满型腔的目的，各浇口的设计就不能够相同。因此在设计时要注意以下几点： 

1）一般情况下采用平衡式排列，确保制品质量的平均和定量。 

2）在一般情况下使排列的紧凑，以便减少模具的外形尺寸[3] 。

在这里的设计，塑料件的质量还有体积在进行测量的时候使用的是3D，在UG这个软件里面，通过塑模部件验证的这个功能，可以测得塑件的体积12.251cm^3，即可以得出该塑件制品的体积为质量约为12.86g。又因为塑件在实际生产中是要大数量生产的，属于壳子一类型的零件，对于外貌的要求较高，同时考虑到单件加工生产时生产率和生产成本等各种因素，以及如何正确的选择注射机的型号，决定选择一模二腔的排布方式。