2.1圆锥形零件极限拉深系数 7

2.2模拟测定方案 8

2.3实验结果及分析计算 10

第三章原成形方案的参数优化 12

3.1原成形方案及模拟 12

3.1.1成形方案 12

3.1.2原方案首次拉深模拟 13

3.1.3原方案第二次拉深模拟 14

3.2首次拉深凹模圆角优化 16

3.3不同压边力下首次拉深模拟结果 18

3.4第二次拉深成形参数优化 20

第四章新方案的确定 23

4.1零件结构，尺寸 23

4.2深锥形件成形方案确定 23

4.2.1毛坯展开尺寸的确定 23

4.2.2拉深次数及拉深系数确定 24

4.2.3中间零件尺寸计算及模型 25

4.3首次拉深模拟优化 26

4.4第二次拉深模拟优化 31

第五章模具设计 35

5.1拉深落料复合模 35

5.2第二次拉深模具设计 38

5.3整形模 39

结论 41

致谢 42

参考文献 43

第一章绪论

1.1课题背景

冲压加工在现代工业中所占的比重越来越高，所以对于它的重视也越来越重，这对冲压模具的发展具有实际意义。在现阶段的冲模的设计制造上,以下两个方向为主要发展方向。一方面,为了适应现代生产的需要，冲模正向高精度、高耐用性及多工位级进模具方向发展。与冲模发展相适应的新型模具材料及其热处理技术也在蓬勃发展，各种高精密模具加工机床和与模具检测相关联的一些产业也在迅速发展。另一方面，为了适应产品的调整升级和小批量生产的需要，各种简易冲模及其制造技术也得到了迅速发展。

拉深成形是冲压成形中的一部分，也是其中一种高效率的板料成形方法。对于拉深来说，桶形件的拉深最为常见，也最为简单，但是在实际生产中也有很多的多道次拉深零件，也是其中的一个难点，所以在学术界中，对于多道次拉深，人们也做出了很多研究，也有了很多研究成果的诞生，比如说多道次拉深中间构型对成形影响的研究[1]，再比如说电池外壳多道次拉深工艺及其有限元分析[2]等。

从上世纪80年代开始，美国工程人员首先对冲压进行了有限元仿真模拟，这大大推动了冲压成形工艺的发展。CAE（ComputerAidedEngineering,简称CAE）的发展是为了更加正确地了解材料在冲压成形时的性能特点，为后续的模具设计及调试提高理论上的支持，减小企业在调试方面的成本，从而减小制造模具的成本[3]。经过这么多年的不断发展，各种有限元模拟软件越来越多。随着分析软件的不断发展，企业也逐渐采用软件分析来提高自己的生产效率。有些大型企业已经将这些模拟分析软件用于板料加工前的数值模拟，根据模拟结果来调整生产就像我们日常生活中，所使用的餐盘，运用DYNAFORM来进行模拟优化[4]，解决了在生产过程中变形不均匀或拉裂的现象，提高了工厂的生产效率。盖玢玢[5]基于平面应变等假设条件，采用直接积分的参数解法，对锥形件的悬空侧壁部分的应力应变进行分析求解。