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D1≥ （5.2）
式中：Δhmax——最大压下量，取Δhmax=40mm；
α——最大咬入角，α=β=arctanf；
f——轧辊与轧件的摩擦系数，取f=0.33；α=β=arctanf=arctan0.33=18.26°
D1≥ =794.35mm，则D1max=902.7mm
参考CSP同类型轧机的轧辊，最终确定D1max=950mm，D1min=820mm
精轧F2机架和F1机架采用相同的辊径，即D1max=950mm，D1min=820mm
F3～F4机架工作辊辊径：参考CSP同类型轧机的轧辊，最终确定D1max=750mm，D1min=660mm
F5～F7机架工作辊辊径：参考CSP同类型轧机的轧辊，最终确定D1max=620mm，D1min=540mm
F1～F7机架支撑辊辊径：参考CSP同类型轧机的轧辊，最终确定D2max=1500mm，D1min=1350mm
5.1.3 工作辊辊颈尺寸
工作辊辊颈安装在滚动轴承内时，因滚动轴承的外形径向尺寸较大，一般近似地取： d=(0.5～0.55)D，l/d=0.83～1.0 （5.3）
F1～F2：辊径直径d1=(0.5～0.55)D=(0.5～0.55)×950=475～523mm，取520mm
辊颈长度l1=(0.83～1.0)d=432～520mm，取470mm
F3～F4：辊径直径d1=(0.5～0.55)D=(0.5～0.55)×750=375～412.5mm，取410mm
辊颈长度l1=(0.83～1.0)d=340.3～410mm，取390mm
F5～F7：辊径直径d1=(0.5～0.55)D=(0.5～0.55)×620=310～341mm，取340mm
辊颈长度l1=(0.83～1.0)d=282.2～340mm，取300mm
支撑辊的辊颈一般近似取：
d=(0.75～0.80)D， l/d=0.8～1.0 （5.4）
F1～F7：辊颈直径d1=(0.75～0.80)×1500=1125～1200mm，取1100mm
辊颈长度l1=(0.8～1.0)×1100=880～1100mm，取900mm
5.2 轧辊材质选配
5.2.1 轧辊性能要求
5.2.1.1 精轧前段工作辊
精轧前段工作辊的主要失效形式是磨损，磨损的主要机理是热疲劳，轧辊与钢坯接触的部分受热膨胀，而在轧辊内部文持着正常温度，由此产生的压应力常常超过外层材料的弹性极限，在辊缝出口处水冷却的影响下拉应力导致了塑性变形，这就要求轧辊具有较高的热弹性极限，以延缓热疲劳裂纹的产生。
5.2.1.2 精轧后段工作辊
精轧后段轧制速度较高，轧辊承受着较高的单位面积载荷和高的轧制相对速度，轧辊对板材质量具有决定性作用，所需要的性能主要是高硬度、耐磨损、耐压痕，抗剥落和抗热裂。
5.2.1.3 支撑辊
支撑辊对工作辊起到支承作用，要求支撑辊刚度好；同时支撑辊始终与工作辊滚动接触 ，产生加工硬化现象，在过载时局部屈服使硬化层底部产生皮下微裂纹，微裂纹扩展最终造成辊身剥落，这就要求支撑辊具有较高的疲劳屈服强度；良好的应力状态和抗裂纹扩展能力；支撑辊中部磨损形成凹陷辊型，辊身两端接触应力剧增，导致掉肩剥落，要求轧辊耐磨性优良，延缓和减轻凹陷辊型的形成。支撑辊使用周期长，辊颈也长期承受交变弯曲应力，要求辊颈具有良好的屈服强度、韧性和抗断裂性能。
5.2.2 轧辊选材
5.2.2.1 精轧上游机架工作辊选材
CSP精轧F1～F2机架开轧温度高，压下量大，与常规轧制粗轧工作条件相似。轧辊承受着较高的轧制力和扭矩要求轧辊具有较高的机械强度同时轧材对其传热率高要求其具有良好的耐热疲劳性。故本设计采用高铬铸钢复合轧辊。
高Cr 铸钢复合轧辊工作层是含Cr、Mo、Ni、V 等合金元素的铸钢材质 ，芯部则为高强度的球墨铸铁。由于大量Cr合金元素的作用，外层组织中的碳化物形态已不是M3C型，而成为显微硬度高、耐磨性好、呈孤立块状分布的M7C3 型，经过特殊的热处理，具有良好的高温综合性能。