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1.介绍现在的 3D 零件的检查商业系统，仍是在假设零件的检测部分的形状在加到最后的总体安装上时是恒定的假设下在操作[1,2]， 但在实际中， 零件的形状直到安装后是在一直变化的，由于标称的部分是根据组装的位置定义的，为了便于适当的检查，有必要将零件加持在一个固定支撑上，模拟装配过程[3]。由于力的使用，和固定点的限制，组装过程本身就会造成零件的变形，没有这种装夹过程，正常的固定检查过程会导致一个合适的零件的公差超出误差范围。在如今的工业中，通常工人会从很多的零件中选择一个，执行装夹，测量，最终将零件取出。 这些工作通常都是人工， 很难实现自动化， 为了避免零件变形检查过程中的人为干预，我们建议一种方法，不需要接触零件，这个方法是基于对 CAD 模型和数据测量模型对变形检测的比较得出的，CAD 模型的变形是从一个固定点到数据模型中的对应点施加位移得到的，从这个意义上来说，至关重要的是，所施加的模拟变形是基于真实的物理原理的。在之前的一个作品中[4],为了接近真实的物理变形，有限元法被用来对被检测零件虚拟模型变形的建模，尽管径向基函数训练有素的插值法（RBF）比有限元法（FEM）加快了变形的计算，但有限元法（FEM)并没有一个简单的数学公式，并且很难实现，基于这些原因，提出了弹性质量模型系统而不是有限元方法（FEM）[5,6]。上述提出的方法分为三个阶段，并且是在弹性质量系统模拟零件上 CAD 模型多边形网格的变形量的基础之上提出的。第一个阶段是，减少 CAD 模型中初始网格的尺寸来加速变形量的计算， 第二阶段是在减少多边形网格中应用优化过程来加速变形量的计算， 最后阶段，将插值法用于变形的充分的网格模型。本文的其余部分安排如下。下一节介绍了相关的一些最近的用于灵活建模变形弹簧质量系统对象作品了简短的讨论。 第 3 节介绍了建议的检查方法。第 4 节介绍计算变形的过程。第 5 节提供有关几个部件和测试的结果其相应的分析