通过差示扫描量热法（DSC）测量热容量。 对于注塑模拟，应提供最高的冷却速度。 图3（b）表示在-80℃/分钟冷却时，230℃下的高填充化合物的结晶峰。 只能以较低的冷却速度（-2.5℃/ min）用气缸活塞膨胀计进行的等压压力pvT测量表明在较高温度（280℃，400巴）下的过渡区域。 这种不一致性必须消除。 因此，使用选择的数据点作为指标，将pvT测量值调整为DSC测量值。 之后，也考虑了测量过程中的压力依赖性，通过2-结构域修饰的Tait模型[7,8,9]拟合外推测量数据。

5  几何模型和网格

像往常一样，该部分的表面网格用于产生四面体体积网格。为了确定计算时间和模拟结果的有效性之间的最佳关系，产生了具有变化的元素尺寸的三个网格（网格A：0.3，网格B：0.4-0.5和网格C：0.5，具有简化的几何形状，无半径等）。通过边界层网格模拟了由于高导热性而导致的高度填充的材料容易形成的冻结表皮层的出现。回炉通道的位置采用原始模具。关于回火通道和模具的体积网格的特征元素尺寸保持恒定。由于使用不同部分网格生成的模拟结果的比较表明，0.4-0.5（Mesh B）的离散化以最佳方式满足这种权衡的要求，所以使用该网格进行了以下模拟。在每个位置，用于在形成填充期间测量腔体压力，彼此间距离为0.1mm的传感器节点被定义在部分厚度上。考虑到除了模拟腔压力之外的部分中的模拟温度分布，这允许收集信息。

流程定义

Arburg Allrounder 470 S 1100-400 35（多组分注射成型机）全液压注塑机的机床数据性能已包含在仿真软件中。 根据使用压力蓄能器时的最大喷射速率，该值被调节到492cm3 / s。 使用实际的注射流速分布，以便通过流速计算压力。 当达到最大喷射速率时，仿真变为压力控制流速模式。

模拟结果

对应于旋转流变仪获得的结果，熔体温度设定在相当低的水平，但是由于高填料加载导致注射期间喷嘴内部的剪切加热，因此还计算了浇口浇口处的较高熔融温度。 为防止材料在模具表面形成冷冻表皮层，必须提供额外的DSC测量结果，模具温度为270℃。 然而，模拟温度也较低，因为发生的热损失仍然不明。 传热系数由于这些数据不可用而取决于不同的注射成型步骤，导致与模具不稳定接触的事实而变化。 表（1）包括关于填充和填充时间的目标标准的所有结果。他的熔融温度以及传热系数基本上决定了形状是部分还是完全填充。 模具温度似乎不会对填充形状产生重大影响，但是由于它限定了皮肤层的形成，因此应注意其对产品性能的影响。

6  结论和未来的工作

研究了在双极半板注塑过程中适应流动条件的试样上的注塑模拟，以确定填充空腔所需的工艺条件。 因此，编制了高填充PPS化合物的材料模型。 由于粘度以及热损失和传热系数的测量是不明确的，所以必须暂时优先考虑低熔体温度，高模具温度和低热传递系数的参考过程，以建立一个广泛的（过程校准[10]） 模拟模型包括变温模具加热。 在这些方面，长时间的计算时间模拟整个注塑过程（具有准备，填充和冷却的各种循环）是合理的。

致谢

研究协会（能源与环境技术研究所eI（IUTA））的IGF项目（455 ZN）由AiF在联邦经济与能源部下属的促进工业研究计划（IGF）下德国联邦议院所促成的。