虽然统计过程质量控制的经济效益很好，但是统计过程质量控制方法在质量控制过程中对于数理统计方法过分依赖，使人们认为质量管理是数理统计专家的工作，与自己无关，使得质量的控制和管理局限于生产和检验部门，忽略了其他部门对质量的影响。

1.2.3 全面质量管理阶段

全面质量管理起源于美国，后来由其他工业发达国家推广。20世纪50年代A.V.Feignbaum在《全面质量控制》一书中提出全面质量管理的概念，全面质量管理是以产品质量为中心，通过全员参与形成全过程的质量管理和全公司的管理，利用各种专业技术和管理方法以达到让消费者满意和与产品生产的整个过程有关的相关方都受益的目的。全面质量管理的提出使质量管理的方法由管结果转变为管原因，由原来的事后检验转变为事前预防和改进，通过对生产过程的预测，改进影响产品质量的因素预防不合格品的产生。

质量管理的发展历程是由通过对完成生产产品的质量检验来保证产品质量的质量检验阶段转变为通过对产品零件的质量控制来避免不合格品的产生的统计质量检验阶段，然后发展为通过对全员参与对全公司及零件生产的全过程的质量管理来消除生产过程中对产品质量有影响的因素，从而预防不合格品的产生的全面质量管理阶段。可以说质量管理的发展历程是由原来的管结果向管原因的转变过程，通过对生产过程状态的预测，消除影响产品质量的不良因素，预防不良品的产生，所以对于生产过程的控制是质量控制的重点。

1.3 国内外研究综述

1.4 研究内容

在实际生产中，虽然多品种小批量生产每次生产加工的零件种类多数量少，但从生产工序的角度来看，在其加工过程存在很多的相似之处。因此可以从生产工序的角度进行质量控制，通过加工工序的相似性将不同零件的加工工序进行分组形成工序簇，扩大样本容量，并通过数据转换将工序的质量数据转化为服从同一分布的数据，然后在同一控制图上进行质量控制。具体内容为：

1）梳理了质量控制的意义及其发展历程，总结了国内外在小批量生产环境中质量控制的方法的现状。

2）总结了在小批量生产环境中SPC方法的限制和方法，研究了成组技术的发展历程和成组技术的基础原理以及分类编码系统，并根据分类编码系统对工序进行分类成组。

3）对于同组工序的相似性进行判断，并提出了判断工序相似性的方法，研究了多品种小批量生产模式下的成组工序的质量特征值的数据转换算法和控制图的制作方法，并对生产过程稳定的工序计算过程能力指数，判断工序能力。

4）结合具体实例，对半导体测试封装后封装拉力进行质量控制。

2 面向小批量生产的质量控制方法研究

2.1 SPC在多品种小批量生产中的限制

与大量生产相比多品种小批量生产有以下特点：（1）产品种类多，每种产品的规格、尺寸、形状、材料等方面的差异导致生产工艺非常复杂，生产计划的制作困难，生产组织管理困难。（2）每批产品的生产批量小，生产即试产，往往机台还在调整生产已经完成，导致难以保证产品的质量。（3）多品种小批量生产往往采用通用型设备，设备的精度和效率都没有专用型设备高，其生产的产品质量难以保证。（4）由于市场需求的不确定性，导致生产能力会经常不足或过剩，生产能力的协调困难。

在多品种小批量的生产过程中影响产品质量的因素众多，各因素间的关系复杂，与大量生产相比质量控制难度大。