0。2国内外研究综述

0。3 研究内容与技术路线

在对企业车间进行分析后发现车间的现有的生产模式以及库存设置并不能很好的应对实际生产状况，导致在制品库存过多大量流动资金被占用。为了改善车间的生产现状，提出了基于约束理论的推拉结合模型。由于任何生产系统都会存在瓶颈，所以完全平衡的生产系统是不存在。并且瓶颈制约着整个生产系统的产能，虽然占整个生产系统的比重小但是非常关键。因此，本文认为应该着重考虑瓶颈工序前缓冲区的静态在制品库存的控制，各个工序的加工批量以及运输批量作为动态在制品量的相关因素的控制也是不可忽视的。对于瓶颈的研究，如何找出生产系统中的瓶颈是方法应用的关键，所以本文在对瓶颈识别的基础上，通过对设备生产能力的计算得出系统内成缆设备是系统的设备瓶颈，然后通过定性识别法计算成缆绞合工序前的缓冲库存量。在模型的生产控制模式下，基于总生产成本最低这一约束条件，分别求出各个工序的加工以及运输批量，从而优化了瓶颈环节和整个系统的物流，有效的解决了生产系统中的瓶颈问题，达到生产成本最低化和在制品库存成本最优化的目的。技术路线图如下：

图0。1 技术路线图

1 相关理论基础

相关理论基础部分简要地介绍了TOC的主要思想，详细介绍了DBR的思路，并且根据后文的需要，提出了瓶颈识别以及瓶颈的算法，简单地介绍了缓冲的分类并简单分析了在何处设置多少数量的缓冲，最后再结合推式生产以及拉式生产对TOC动态批量处理的方法作了说明。

1。1TOC的主要思想和方法

1。1。1TOC的主要思想

TOC认为所有的系统中都存在一个制约因素，我们把这个制约因素称为系统的瓶颈，瓶颈限制了系统的产出。如果要提高系统的产出，那么必须要打破系统现有的瓶颈。该理论提出了在制造业经营生产活动中定义和消除制约因素的一些规范化方法，以支持连续改进。

1。1。2TOC生产计划控制原理——DBR系统文献综述

 DBR理论是Goldratt博士在TOC约束理论的基础上提出的用以解决生产作业计划问题的方法[12]。降低成本并不是DBR所重点关注的问题,它所研究的是如何在实现规定的交货期内交货，既能提高生产系统总产出又能减少生产系统内的在制品库存水平。企业的生产作业计划通过DBR系统（如图1。1）来完成，在识别出生产系统中的瓶颈资源也就是鼓-缓冲器-绳子中的鼓这个基础上，通过类似看板的绳来调整瓶颈前后的工序使之与瓶颈工序处于动态同步。并且为了提高生产系统的稳定性，往往在瓶颈工序前设置一定量的缓冲[12]。

图1。1 DBR系统

TOC 的主要处理方法就是先找出瓶颈因素，根据瓶颈因素的最大生产能力来设置非瓶颈资源与之相对应的生产能力以此来保证生产系统的平衡，并能在最大的程度上降低在制品库存水平以及提升系统整体的生产能力。 

1。2生产系统瓶颈的识别

1。2。1瓶颈

如果将整个生产系统类比成一个链条的话，那么每道工序就是链条上的一个个链环，其中瓶颈就是最脆弱的一个链环。因此，瓶颈环节就是限制了整个生产系统的生产能力的那个环节。

在生产系统中存在静态和动态两种瓶颈资源[8]。其中超过满负荷的资源称为静态瓶颈资源，而把由于外在因素导致系统整体生产能力降低的资源称为动态瓶颈资源。一般来说企业生产系统中的主要瓶颈是由于关键设备的生产能力不足。