在模具的设计过程中，首先要确定型腔的数目，其次判断使用单型腔结构还是多型腔结构。型腔的个数决定成型塑件的个数，其中决定型腔数目的参数包括注塑机规格、批量大小、塑件质量、塑件成本、模具制造的难易程度以及交货期等。一般而言，对于大型、中型或者复杂的塑件通常选择单型腔；而大多数的小型塑件则选用多型腔；另外，若塑件尺寸精度要求高的话，型腔的数目一般不得超出4个。

本文采用多型腔的注塑模，多型腔的注塑模具其塑件成型生产率很高，并且塑料成品的成本相对较低，选择的注塑机型号为SZ-250/125，理论注射容量。可根据选择的注塑机的参数进行判断：

                             (2-1)

式中为模具浇注系统凝料的体积，为单个塑件室温下的体积，为计算的型腔数目，为校正系数。

                                         (2-2)

由结果可取，则型腔数目为2。

2。1。2 型腔尺寸的确定

本文成型零件的尺寸计算根据盖子外形尺寸如图2-1，采用平均法进行计算，以平均收缩率、平均磨损量以及模具平均制造公差进行计算。其中塑件的收缩率指的是平均收缩率，本文塑件材料为HDPE，则：

                        (2-3)

则。

型腔的径向尺寸：

               (2-4)

式中：为型腔的径向尺寸，是型腔的制造公差，按IT7或IT8取；是型腔的磨损量，其值为0。02~0。04mm，而为塑件的公差值。

型腔的深度尺寸：

                  (2-5)

图2-1 盖子零件图

其中，是型腔的深度尺寸，是塑件的高度尺寸。并且由于型腔地磨损非常小，所以磨损量考虑不计，式中按IT7或IT8级取值。

2。1。3 型腔壁厚的确定

注塑模具的型腔在注塑成型的过程中会受到熔体的高压，需要具备有足够的刚度和强度。若注塑模具型腔的侧壁厚度过小，将会因为强度不足而导致塑性变形甚至破坏；或者由于刚度的不够从而导致挠曲变形，产生飞边和溢料现象，降低了塑件的尺寸精度，也会影响到塑件的顺利脱模。因此需要通过强度理论和刚度理论进行求解，获得型腔的壁厚。但是对于精度要求高、大型或者重要模具的型腔不能仅凭经验来确定壁厚[14-15]。另外，对于一般的注塑模具来说，对其成型零件进行强度条件的判断即可。

刚度条件是指成型零件受压时的最大允许变形量，即在各种力的作用下，型腔的最大变形量不得大于许用变形量，则：

                           (2-6)

式中：是型腔的壁厚，mm；是型腔的压力，MPa，；是型腔的深度，mm；是模具型腔的弹性模量，MPa；是许用变形量，mm。

强度条件是指材料的最大许用应力，即型腔在各种力作用下的应力值不能够大于材料的许用应力，超过许用应力可能会导致开裂。通过理论的分析和生产实践的验证，尺寸小的型腔在产生较大的弹性变形之前，其产生的内应力往往大于材料的许用应力。因此，可以得出的是强度条件是计算型腔壁厚的重要条件；而对于大尺寸的型腔而言，型腔壁厚的计算需要以刚度条件为基准。本文中的模具型腔属于小尺寸，所以强度条件是重要因素，刚度条件可忽略。则：论文网