1.2薄壁注射成型简介

目前注射成型的趋势是生产薄型、轻型、小型、绿色无污染的产品。主要致力于减少材料成本和提高生产效率（每小时工件数），而薄壁注射成型技术就是在这样的背景下出现并日渐趋于成熟的。

薄壁注塑是在常规注塑成型之上发展而来的成型技术，专门用于大规模生产薄而轻的塑料制件，这种技术也被称为薄壳塑件注射成型技术。

薄壁的定义实际上与壁厚和零件的尺寸的比值有关，而不是取决于其绝对厚度。对于任何特定的塑料制品，壁厚越薄，注射成型工艺制造的难度就越大，因而制件的尺寸便限制了壁厚可以有多薄。具体而言，Mahishi和Maloney[8]将流长厚度比在100或150以上的注塑称为薄壁注塑，流长厚度比的定义为L/T（L：Length，T：Thickness），简称为流长比，而Whetten和Fasset[9]对薄壁注塑件的定义为：成型塑件的厚度小于1mm且塑件的投影面积大于50cm2。但薄壁注塑的定义不该是绝对的，因为科学技术在不断的发展，现在的薄壁可能到了将来的某一天便不应甚至不能称之为薄壁。

薄壁注塑成型技术的优点在于可以节省原材料成本，并且能使生产周期尽可能的短，而更短的生产周期则意味着更高的生产效率和更低的成本。但薄壁成型一般需要专门的、可以承受高应力的注塑机、注塑模具和机器人，同时还需要高度熟练的成型技术人员，因而投资成本较大。

1.3薄壁注射成型国内外研究现状

1.4本文研究内容

本文所研究的LCD上盖虽然只是笔记本电脑外壳的一部分，但随着笔记本电脑市场竞争的日益加剧和消费者对产品外观要求越来越挑剔，笔记本电脑外壳已变得越来越重要。当今显示设备的越做越薄和边框的越做越窄都需要更优化的产品成型工艺和更合理的模具设计的支持。而在运用模具设计的理论知识的同时使用CAE技术进行工艺仿真分析及参数优化，是缩短模具设计开发周期，提高模具质量，大幅降低模具设计开发成本，优化成型工艺参数最有效的方法，亦即让LCD上盖产品的生产制造符合发展趋势要求最有效的途径。

本文将LCD上盖作为研究对象，先对其进行工艺分析以确定具体的工艺方案，之后利用有限元数值模拟软件Moldflow对LCD上盖进行工艺仿真分析及参数优化。最后在前面工作的基础上设计出一套完整的模具结构。具体的研究内容包括：

（1）分析LCD上盖塑件产品的注塑工艺性，确定注塑工艺参数，选取具体塑料注射成型机型号，对注射机注射压力、锁模力、开模行程等进行校核；

（2）利用Moldflow，建立LCD上盖注塑成形过程的有限元模型，对其注塑成形过程进行流动分析和冷却分析，在研究塑料熔体的充填和流动规律的基础上，选择优化的注塑模具的结构；

（3）用正交试验法分析熔体温度、保压压力、注射时间等几个主要注射成型工艺参数对LCD上盖翘曲程度的影响，找出最优化的工艺参数；

（4）进行LCD上盖注塑模具的浇注系统、成型零部件的结构设计、脱模机构设计、导向机构设计以及温度调节系统设计，最终绘制出注射模具的二维图。

第二章注塑成型工艺分析与模具结构形式的确定

2.1LCD上盖工艺性分析

2.1.1产品结构分析

LCD上盖如图2-1所示。本产品的尺寸为350mm×224mm×5mm，整体上为一矩形框，产品厚度仅有1mm，不合理的模具结构和成型工艺参数有可能导致充不满和翘曲程度过大。

2.1.2产品质量要求

图2-1LCD上盖

LCD上盖属于外观件，对外观有着较高的要求，本产品的质量要求为产品外表面不允许有浇口痕迹和飞边，因而浇口位置只能选在产品内表面。