台灯调节支座建模及热流道模具设计+CAD图纸(5)
④.如成形耐热级或阻燃级材料，生产3-7天后模具表面会残存塑料分解物，导致模具表面发亮，需对模具及时进行清理，同时模具表面需增加排气位置。
3 塑件模具结构方案的确定
3.1 参考方案
方案一：普通的冷流道浇注系统，单分型面，直浇口设计。
方案二：采用热流道浇注系统，单分型面，潜伏式浇口设计。
3.2 方案的确定
方案一：
设计容易，成本低。但由于壁厚较薄，形状复杂，可能有充不满的情况发生。而且由于冷料穴及凝料的存在，不仅降低了原材料的使用率，而且大大降低生产效率，操作繁杂，实现不了自动化生产，故淘汰此方案。
方案二：
采用热流道浇注系统，成本比传统的冷流道浇注系统高。但由于热流道系统消除了多余的废料，也就消除了这些废料给模具带来的多余热量，缩短制件成型周期，制件成型固化后便可及时顶出，从而课使生产效率提高。并且消除了后续工序，有利于生产自动化，制件经热流道模具成型后即为成品，无需修剪浇口及回收加工冷浇道等工序，从而提高劳动生产率。
综上所述，选用方案二较合适。
3.3 分型面的确定
打开模具取出塑件或浇注系统的面, 称之为分型面( 或称分模面) 。分型面除受排位的影响外, 还受塑件的形状、外观、精度、模具浇口位置、抽芯滑块、顶出系统、机械加工等多种因素影响。合理的分型面是塑件能否完好成型的先决条件。一般应从以下几个方面综合考虑:
1) 符合塑件脱模的基本要求, 就是能使塑件从模具内取出, 分型面位置应设在塑件脱模方向最大的投影边缘部位。
2) 确保塑件留在动模一侧, 并利于顶出且顶针痕迹不显露于外观面。
3) 分模线不影响塑件外观。分型面应尽量不破坏塑件光滑的外表面。
4) 确保塑件质量, 例如: 将有同轴度要求的塑件部分放到分型面的同一侧等。
5) 分型面选择应尽量避免形成侧孔、侧凹, 若需要滑块抽芯成型, 力求抽芯结构简单, 尽量避免将其设计在定模。
6) 合理安排浇注系统, 特别是浇口位置。
7) 满足模具的锁紧要求, 将塑件投影面积大的方向, 放在定、动模的合模方向上, 而将投影面积小的方向作为侧向分型面; 另外, 分型面是曲面时, 应加斜面锁紧。
8) 有利于模具加工［4］。
3.4 型腔数目的确定
随着塑料制品应用的日益广泛，物美价廉已是人们追求的目标，为降低成本和提高劳动生产率，开发研制多型腔塑料注射模具是大势所趋。为了使模具与注射机相匹配以提高生产率和经济性，并保证塑件精度，模具设计时应合理确定型腔数目。
根据塑件的几何结构特点、尺寸精度要求、批量大小、模具制造难易、模具成本等确定型腔数量及其排列方式。多型腔模具设计一般采用浇道平衡排布方式，型腔数目的选择须是2的N次幂（N>2），这样可完全做到平衡排布。由于多型腔模的各个型腔的成型条件以及熔体到达各型腔的流程难以取得一致，所以，采用精度较高时，型腔数以少为宜。故本次设计的制件在注塑时采用一模四腔。
3.5 初选注塑机的型号和规格
3.5.1 计算制件的体积和质量
经过UG的计算得到塑件的体积是817.99 mm^3
已知ρ==1.05 g/㎝^3
故M=ρ*V=0.86 g
则塑件M总=4*M=3.44g
塑件V总=4*V=3271.96 mm^3
3.5.2 使用mold flow 软件分析制件的主要参数
Autodesk Moldflow仿真软件具有注塑成型仿真工具，能够帮助您验证和优化塑料零件、注塑模具和注塑成型流程。该软件能够为设计人员、模具制作人员、工程师提供指导，通过仿真设置和结果阐明来展示壁厚、浇口位置、材料、几何形状变化如何影响可制造性。从薄壁零件到厚壁、坚固的零件，Autodesk Moldflow的几何图形支持可以帮助用户在最终设计决策前试验假定方案。