20mm冷拔螺纹钢筋工艺生产工艺设计+CAD图纸(6)
在拉拔过程中，防止产生缩丝或断丝的基本条件是：使拉拔应力σp小于被拉金属在拉丝模出口端的屈服强度σs或抗拉强度σb，即
σp < σs < σb 或 σb/σs =KA > 1
式中 KA ——安全系数
表4-1 KA值的选取范围
丝径/mm 1.0 1.0~0.4 0.4~0.1 0.1~0.05 0.05~0.015
KA 1.4 1.5 1.6 1.8 2.0
3工艺制度制定
冷拔金属在变形过程中的加工硬化，延伸变长，管端不能继续穿过模孔，表面润滑膜破损等一系列变化，需要进行适当的处理，比如采用热处理工艺对管料加以软化，对管端需要锤头以便穿过模孔，进行管料的中间切断以适应拔机长度，对管料进行酸洗以去除表面氧化层以及重新润滑等以便继续加工。通常将这一系列工序统称为中间处理，所有冷拔之前的加工内容称做拔前准备工作。中间处理或拔前准备工作对冷拔加工过程和产品的加工质量至关重要[ 8 ]。
3.1变形制度
3.1.1 冷拔总变形量
所谓冷拔总变形量就是坯料到成品钢材的变形量，生产中多用绝对压下量表示：
式中 ——绝对压下量，mm；
——冷拔坯料直径，mm；
——成品冷拔钢材直接，mm。
为提高冷拔钢材的产量，都力图选用较小的绝对压下量，根据经验冷拔钢材车间对于绝对压下量的选用遵循如下：
小型材
> 15~35mm的钢材，采用的绝对压下量为2~3mm，一次拔制成留磨量（一般磨量不大于0.2mm）
由于成品直径为20mm，故此处选用直径22mm×6000mm坯料钢棒。
合理选择连铸坯断面，对连铸机和小型棒材轧机的投资与操作都有很大的影响。普通小型棒材轧机使用的坯料断面应在(130mm×130mm)～(150ram×150mm)左右，坯料单重1．5～2．Ot，甚至达2．5t。单重增加，切头切尾量相对减少，定尺率提高，有利于提高金属的收得率。
3.1.2钢管锤头
目的是使钢管一端能通过外模，并伸出一定的长度，以便被夹钳夹住进行拔制。对钢管锤头的要求是：
表3-1 钢管锤头尺寸
钢管外径
D/mm 锤头实心部分长度L1
(mm) 锤头过渡部分长度L2
（mm） 锤头总长度L
（mm） 锤头直径d
（mm） 采用设备名称
22 65~75 35 100~110 12~18 回转锻造机
本设计为直径20mm，故设计尺寸为：
钢棒外径20mm
锤头L1 长度设计为 70mm； 锤头过渡段L2=35mm； 锤头总长L=103mm
锤头直径 d=18mm
（1）锤头端的管壁应裹的紧，尽量减小头子直径，以提高一次锤头的拔制道次，减少中间锤头次数，降低金属消耗。
（2）在保证拔制时正常操作条件下，应尽量减小头子长度(包括实心部分和过渡部分长度)，以降低金属消耗和方便操作。
（3）锤头端的过渡部分必须圆滑、无棱角，以免刮伤模孔表面，增加钢管表面缺陷
（4）头子中心线应与钢管中心线一致。不得出现扭转现象，以免断头。
（5）带芯棒拔制时，头子的过渡部分应冲孔(直径3～7mm)以提高内表面酸洗和润滑效果。
3.2酸洗制度
酸洗的目的：
管料在冷加工之前，均须将内、外表面的氧化铁皮清除。氧化铁皮的存在，一方面影响润滑薄膜(铜层或磷酸盐或草酸盐)的析出，从而影响润滑层组织的致密性及其与基体的结合力；另一方面在冷加工时氧化铁皮会使钢管内、外表面出现压痕、麻点和划痕等缺陷。同时因润滑效果的破坏，使摩擦力增大，工具消耗增加，生产效率降低，并可能使拔制过程产生抖振，使钢管表面出现抖纹，严重时使钢管报废。