（3）特殊结构：在温控器内表面侧壁上前后各有两个凸起卡扣，塑件凝固后不能直接推出塑件，因此需要采用斜顶机构，倒扣距离为1mm。

（4）塑件表面质量：对于该塑件来说，外观是成型过程中最需要考虑的问题，需要有较高的光洁度和质感，外表面质量的要求高，表面粗糙度取Ra0。8um；对于内表面而言，可以降低一个精度等级，内表面粗糙度取Ra1。6um，其余取Ra3。2um。对于模具而言，表面粗糙度数值要低于塑件1～2级。

2。2 分型面的选择

分型面的选择作为模具设计过程中的重要部分，它不仅对模具的整体结构、浇注方式、推出形式等产生直接的影响，而且决定了模具的结构形式。因此，分型面的形状、位置和类型，与制品的成型质量关系重大，需要根据塑件的结构特点进行设计[11]。论文网

该塑件的整体结构并不复杂，可以直接采用单分型面，单分型面是模具中结构最简单、最常见的一种结构形式，根据分型面的设计原则，将最大外轮廓处设置为分型面，对塑件的外观不产生影响，如下图2-3所示。

图2-3  分型面示意图

2。3 型腔数目的确定及型腔的排列

温控器有量产的需求，要求三个月生产十万件，属于大批量生产。工人每天工作8小时，其中除去休息及设备预热时间，每天有效时间为7小时，总时间约为 。注塑成型的成型周期由开合模时间、注射时间、保压时间、冷却时间等组成，ABS材料壁厚为2mm的制品成型周期约为50～70s，产生的废品率约为5‰～5%，计算得：

基于生产效率与工期等原因，确定型腔的结构形式为一模四穴，如图2-4，可以缩短生产周期，提高客户满意程度。根据型腔的布局原则，保证各个塑件之间的平衡性，对塑件进行对称布局，这样可以使每个型腔中的压力和质量均匀分配，而且缩短了浇注流程，使塑件的质量均一稳定。对于型腔之间的排列距离应尽量紧凑，这样可以选择较小的模架，减轻模具的整体质量，降低制造成本[12]。

2。4 型芯、型腔结构的确定

考虑到加工制造成本及装配等方面因素，每个型腔都需要单独制造，利用Pro/Engineer的模具型腔模块对塑件进行型腔设计。经过对塑件导入布局，设置体积收缩率为0。005，通过创建特征手动创建工件，根据产品的模型建立合适的分型面，对通孔等进行修补后进行分割体积块等步骤，设置开模距离，完成型芯、型腔设计，其爆炸图如图2-5所示。

            图2-4 塑件排列方式                图2-5 单个型芯型腔爆炸图

2。5 注塑机选择

根据型腔数目的计算，确定模具结构形式为一模四穴。注塑成型设备按如下进行初步选择：

（1）按照理论注塑容量初步选择注射机 

通过Pro/Engineer的质量分析得：单穴产品的体积为24229mm3；四穴产品的总体积为96916mm3，浇注系统凝料：由于产品壁厚薄，且需进行平衡式布置设计，浇注系统凝料的体积取19383。2mm3，注塑机的最大注射量（额定注射量G）应满足

（2）计算锁模力选择注塑机（2-3）

式中： －注塑机台锁模力（N）；

 －制品及浇注系统投影在分型面上的面积之和；

 －型腔压力，根据本产品为薄壁件且难成型的特点， 选取35MPa。

经计算得： ，计算锁模力得

 。

    考虑到理论注射量和锁模力的计算分析，结合模具尺寸、塑件的材料等因素，