徐冰冰等人通过应用 CAE 模拟软件，研究汽车后视镜制件的模拟过程，建立注 塑成型工艺参数和塑件翘曲变形量的神经网络模型，解决了传统 CAE 方法需多次模 拟才能得到较优工艺参数组合的缺点，成功地实现以神经网络模型代替 CAE 软件来 获得塑件的翘曲变形量。

1。3  本文选题的依据和意义

随着商品集成化的不断发展以及薄、短、小的趋势越发显著，具有质量轻、耐腐 蚀、易成型加工、电绝缘性能好、力学性能优良等优点的塑料得到迅速的发展，同时 也要求模具设计不断地优化，因此，对于注塑成型的研究显得更加重要。逐渐不能满 足生产需求的传统模具设计方法也完全让位于 CAE 模拟分析技术。

在模具的设计流程中，塑料模具往往过分依赖于设计者的经验，通过反复的试模 才能达到生产需求。这不仅延长模具设计到使用的周期，提高生产成本，而且模具准 确度也极其依赖于设计操作人员专业性，不利于实际生产，而 CAE 模拟技术很好地 弥补了这方面的缺陷。在模具设计过程中，设计者可以通过设计-CAE 模拟结果的不 断迭代，不通过生产试模就可以发现制件的缺陷，使得模具优化不再需要生产、试模 过程。这样通过模拟软件来优化设计模具，可以避免一系列实践操作失误，从而达到 最优的设计精度，也能够让设计者更加系统地了解、分析以及优化其所设计的塑料模 具。

注塑成型质量的控制和工艺参数的优化同样也是工业生产中迫切需要解决的问 题。塑料制件的工艺参数的制定，在 CAE 软件使用之前，通常是一项复杂度很大、 经验性很强的技术工作，而且各个工艺参数之间可能出现相互影响，这就需要传统试 错法在注塑机上反复调整参数，一方面延长了试模时间、提高成本，更为重要的是， 对于这样一个极其依赖于经验的方法无疑使得工艺参数的制定的准确度不高。采取 CAE 模拟来制定模具的工艺参数，不仅耗时短、成本低，同时可以系统地得出各工 艺参数对制件质量的影响规律；对于注塑成型件的质量控制，则更为依赖于 CAE 技 术的应用，其一在于塑料件的质量通常需要借助高精密测具才能了解注塑成型件的质 量，对于有些如体积收缩率、翘曲值的测定往往无法精确地测量，这使得设计者无法 及时获得模具的反馈数据而影响制件的优化设计周期；其二在于传统的设计方法不能

准确地控制注塑成型件的质量，误差大，不利于设计者掌握到实际注塑件的质量情况。 正是在这样的背景下，本文以某公司的笔记本电脑后盖制件为例，通过 Moldflow

软件对制件进行注塑成型模拟，分析其收缩和翘曲情况，从而对制件注塑成型的浇注 系统以及工艺参数进行优化，提高制件的质量。

1。4 本论文主要研究内容

本文通过计算机辅助工程 Moldflow 软件对制件的注塑成型过程进行成型工艺仿 真模拟，主要内容包括：通过模拟两套浇注系统的充填、保压以及冷却过程，比较其 收缩和翘曲情况，得到优化设计后的浇注系统；结合正交试验和单因素实验探究探究 成型工艺参数对本文制件的影响规律以及制件的最佳的成型工艺参数，并通过模拟验 证其合理性为实际笔记本电脑后盖生产提供技术参考。

第二章 Moldflow 软件概述

2。1 软件简介

所谓 CAE，是 Computer Aided Engineering 的简称，指的是计算机辅助工程。CAE 技术是基于有限元方法，其核心思想是结构的离散化，CAE 技术随着计算机技术的 迅速发展不断深入各个工程领域，其中就包括注塑成型的研究。