5。1箱体的设计与强度校核分析 51

  5。2桁架支座的静应力结构分析 53

  5。3推板基座的静应力结构分析 55

  5。4缩管模具和夹紧模具的疲劳分析 56

    5。4。1缩管模具的疲劳分析 57

    5。4。2夹紧模具的疲劳分析 59

结论 62

致 谢 63

参考文献 64

 第一章   绪论

1。1研究背景

发动机冷却喷嘴一般是固定在发动机机体上的冷却装置用，在活塞作高速往复运动时，将冷却机油喷入内冷油腔内。如果一旦出现喷嘴堵塞或喷嘴疲劳而造成泄油量过大、喷射无力等故障。活塞受热膨胀，使活塞顶隙空间变小，就会与气门发生碰撞。此外发动机活塞在高温下得不到正常的冷却和润滑，运动件的材料随温度升高而膨胀，会使活塞与缸套配合间歇逐渐减小形成不了保护油膜面形成金属干摩擦，还会造成热车停车后无法启动的故障，严重时造成拉缸[1]。因此活塞冷却喷嘴的质量与精度要求很高，对活塞冷却喷嘴的加工设备要求也就大大提高，加工设备必须保证加工的活塞冷却喷嘴达到零件图纸的尺寸精度与形状精度。

活塞冷却喷嘴的加工主要包括缩管工艺和弯管工艺。缩管工艺是产品质量好坏的基础，采用管端成型技术完成缩管工艺。管端成型技术的加工主要对象是某种材质管件的接头，主要是将管件的接头处进行直接冲压变形，使用相应的模具对管件的接头处进行加工、处理，形成扩口、缩口或是各式各样的形状，以满足人们对管端形状的要求。缩管机被广泛运用于管件接插、汽车油管、风管、水管、空调管等连接部位的加工成型，是理想的管端成型加工设备[2]。发动机冷却喷嘴的加工也是采用缩管机完成缩管工艺。论文网

1。2国内外研究现状

1。3本文主要研究内容

管端成型机根据加工需求不同设备要求也不尽相同，但是基本的加工模式一致，设计方法基本一样，为此本文主要根据客户需求，针对发动机冷却喷嘴的加工需要设计一台全自动的冷却喷嘴管端成型机，针对现有管端成型机的缺点，本次设计提供的解决方案是：研制一种全自动管端成型机，对现有的管端成型机进行改进，在原有的基础上，加上三自由度桁架搬运机构，该机构可以将待加工件抓取至加工位进行加工，然后抓取加工件至下一工位继续加工，至加工完成后，将工件抓取放入料箱，从而实现上料到出料做到同步进行，以往需要几步完成缩管成形的工件现在一次缩管循环过程中便可完成，极大地缩短了加工时间，提高了生产效率。这种工作方式不但提高生产效率，还可以节省人工劳动力，并且提高产品的统一性，对提高产品的合格率起到重要的作用。这种取代人工的全自动设备，未来将成为各加工企业的主要设备。

全自动管端成型机的主要设计内容包括动力部分、加工部分、模具设计、整体结构设计，本课题主要完成全自动管端成型机的动力部分、加工部分、模具设计以及整体结构设计。管端成型机的动力装置来源于液压系统，产品的缩管加工需要液压系统提供动力，完成整个液压系统的设计是管端成型机的基础工作之一，液压系统要保证可以提供足够的缩管所需要的压力，满足加工需求。液压系统执行件主要包括冲压的冲压推进液压缸、夹紧管件的夹紧液压缸。液压系统设计的最终目的就是完成对这两个液压缸的控制使用。冲压推进液压缸带动冲压模具完成缩管加工，对产品的质量有着直接的影响，保证加工时运动的速度与液压缸的压力达到加工需要。夹紧液压缸是保证零件加工一致性的重要部件，夹紧时要保证夹紧力，才能完成对产品的加工。针对不同的产品缩管模具是管端成型中设计的重中之重，模具的是否合理以及模具的具体尺寸直接决定了加工产品的尺寸能否达到要求，因此针对发动机冷却喷嘴加工所需的缩管模具的设计也是本文设计的重点之一。根据模具的设计可以确定加工工位从而确定设备的基本框架结构,完成设备的三维建模与有限元分析。