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与普通钢材在元素成分方面作比较，高强钢中加入了更多的合金元素，因此其在生产，热处理以及使用的过程中发生的组织结构的变化更为复杂，这也许会导致钢材的多种力学性能发生了较大的变化，从而改变钢材的焊接性能，特别是影响焊缝的质量。在以前的研究中，高强钢焊接性能普遍比较差，主要原因体现在以下几个方面：（1）高强钢在强度越来越高、板的厚度越来越大，这将会导致焊后淬硬性变大，并使焊缝有具一定的冷裂纹倾向；（2）当高强钢材料被用作焊接时，其热影响区可能会形成局部脆化区域，因而会降低产生裂纹所需的能量；（3）高强钢的部分高温度在高温下可以释放，这样就会形成硬度低于母材金属的软化区[2]。同时，焊接是一个多物理场耦合相互作用的过程，焊件会被迅速加热到熔点，然后快速的不均匀的冷却会使焊件产生较大的焊接残余应力和变形。就从焊缝的力学性能来说，当高强钢被用作为焊接材料时，可能会产生平面应力状态变为平面应变状态，从而导致拉伸方向上会产生较大的拘束应力以及不能恢复的变形，同时还可能导致材料的层状撕裂和热影响区的脆化的产生。在工业制造中，传统的手工电弧焊不适用于厚板的焊接，这是因为手工电弧焊受操作人员水平高低的影响很大，因此对厚板的焊接方法基本上采用的是多层多道焊接技术，由于焊接时间过长或者是焊道会被重复加热，所以这下原因将会加深熔敷金属中氢元素的扩散，由于氢元素的增加会使金属产生冷裂纹的倾向增加，从而便会影响焊接构件的使用寿命。与此之外，由于在多层多道焊接中焊缝会被不断的循环加热，这样热影响区极有可能产生晶体变粗以及组织的脆化[3]。因此对高强钢厚大构件的焊接操作等是具有一定的难度，而在工业生产中厚大构件也是必不可少的，如果操作人员选取合适的焊接方法以及适当的焊接工艺参数，便会有可能产生优质良好的焊接接头，从而提高焊接的质量以及焊接的效率。因而，在进行多层多道焊时需要焊前预热，焊接过程中应该严格控制热输入及层间温度，保障良好的焊接顺序，使用含氢量较少的焊丝，同时保持焊件的干净，在焊后恒温缓慢冷却并及时进行除氢及消应力热处理，这样才能得到力学性能较好的焊接接头，便会减少焊接的残余应力[4]。对于所选择的焊接材料，其首先条件是要确保焊缝金属的强度、塑性以及韧性等力学性能和母材的力学性能相差不大，并且能够达到国家工业生产的使用标准，不但可以让其具备良好的抗裂性和韧性，同时还可以优化焊接工艺以达到提高焊接生产的效率的目的。对于高强钢厚大构件的焊接而言，它对焊缝中扩散氢的含量具有较高的要求，所以在焊接应用中应选用含氢量较低的焊接材料，这样可以减小焊缝的冷裂敏感性，从而有效的降低层状撕裂敏感性。 87769
根据现阶段的经验以及研究文献总结表明，对高强钢厚大构件焊接方式的选择时，研究人员大多采区焊接热输入密度集中、效率高、熔池保护和脱氢效果良好、焊接变形小的CO2焊或富氩混合气体保护焊[5]。当前对我国大型工厂中的超高强钢厚板焊接结构而言，我们仍然会采用手工电弧焊，半自动焊和埋弧焊这几种焊接办法，虽然这些焊接应用广泛，人们也具有良好的实践经验，但是它们的工艺水平低级，人为影响因素较多，同时需要的劳动力多，生产效率地下，同时工作环境比较苛刻，在这么多的因素影响下，会导致大量明显的焊接缺陷出现。总的来说，每种焊接方法都会有各自的优缺点和使用情况，但最终要求应该基本保证焊缝成型的美观，焊接接头没有裂纹，质量的合格，和焊接过程的高效经济。论文网就高强钢厚大构件的焊接而言，除了使用气体保焊、手工电弧焊以及埋弧焊之外，其他先进的焊接方法应用的还是很少。对于厚大构件来说，焊接方法的方法更加单一，基本上都采用多层多道焊。根据相关文献得知，如果高强钢焊接热输入量过大时，会发生焊缝晶粒变粗，热影响区变宽，同时焊缝的强度以及热影响区的韧性将会明显的降低；如果焊接热输入量过小，会导致焊接头冷却速度过快，这便是局部的淬火，将会导致热影响区产生淬硬组织以及冷裂纹的发生。因此对于高强钢厚大构件的焊接而言，如果输入适当小的线能量时，不仅能有效预防熔敷金属以及热影响区出现的脆化现象，同时也可以有利于降低层状撕裂倾向，但必须在不产生冷裂为前提[6]。因为高强钢厚大构件在重工业生产中作为结构用件，因而在汽车、船舶、石油化工、机械工程等多种行业，多层多道焊被广泛使用的焊接方法。