- 上一篇：银在自润滑涂层中的研究现状进展
- 下一篇：硅烯的研究现状和参考文献
铝合金材料在实际挤压生产中，由于承受极大的挤压作用力，所以铝材产生的塑性变形非常复杂且几率很大。因此为了防止复杂塑性变形的产生，只有进行简化假设，或者进行模拟实验，但是这些方式会产生极大的误差。无法满足如今对铝材的需求的增加[12]。目前的生产中，数值模拟方法和挤压成形理论已经结合的越来越密切。同时数值模拟技术与计算机软件的结合也取得了迅猛的进展，CAD/CAE/CAM等就是众多软件的代表。数值模拟挤压生产过程的方法在金属塑性加工生产中得到了广泛的应用，也越来越完善[13]。目前比较流行的有限元数值分析的软件有ANSYS，FORGE, DEFORM，ABAQUS等。87846
数值模拟技术就是以某种生产现象或加工过程为原型，模拟一个与这中生产现象或加工过程相似或相同的模型，以便于在模拟的情况下对生产过程进行观察测量甚至是控制和调节。通过测试模型在不同实验条件下做出的反应，来推测和判断原型在模型所在条件下的反应，这样就可以通过数值模拟来认识原型的作用规律[14,15]。
通过运用有限元模拟软件来对铝合金材料进行挤压成形过程的模拟，Hasan Sofuoglu等人[16]对铝合金材料的机型在重大冲击的作用下的性能进行了分析，得出了金属流动模型的最佳参数。
G。G。Petzov等人[17]在数值模拟的基础上，对金属坯料进行热挤压有限元分析，预测了金属材料的速度场与温度场的变化关系，并且完成了A1Cu4Mg1型合金材的挤压成形。
英国伯恩茅斯大学的Zhi Peng,Terry Sheppard等人[18]在利用FORGE数值模拟软件分析挤压成形过程中分流孔的分布和数目等参数时，发现利用有限元数值模拟得出的结论与实际实验结论基本相同。论文网
K。D。Hur,Y。Cho等人[19]在采用DEFORM-3D反挤压塑性变形进行有限元模拟，成功的研究了挤压模具在反挤压工程中的弹性变形，得出使用高硬度材料可以显著减少模具发生弹性变形。
Zienkiewicz等人[20]对于模具的结构进行优化设计，划分不同尺寸的网格，针对各种实验条件下的铝合金材料的热挤压过程进行有限元分析，得出平均温度、金属流动速度、应力应变大小、应变速度、温度等数据，给予模具优化重要的数据参考。
Zhan YR[21]通过有限元模拟方法，借助最小变形力原理研究铝合金的挤压稳态成型阶段的变化情况，而且还很大程度的优化了模具的半锥角度，最终得到的数值模拟结果和真实实验结果相差无几。
在模具的摩擦润滑性方面，Wifi AS等人[22]利用增量片状法，得出任意曲线圆棒正向热挤压成形时的挤压力大小，采取两种完全不相同的运算方式，计算出最佳曲线模具的轮廓形状与挤压比和摩擦系数有关，但是与受挤压速度无关。