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我国钢铁冶金行业余热利用现状自1996年开始，中国的钢铁产量突破一亿吨，首次成为世界第一。在随后的十几年的时间里，中国的粗钢产量突飞猛进的增长，取得了产量、出口量和消费量等多项世界第一，跃居为全球钢铁生产大国。当前，中国钢铁工业总能耗占到全国总能耗的16.3%，占工业总能耗的斤20%，而钢铁工业的总产值只占到全国GDP的3.2%，说明钢铁工业单位GDP消耗极大，是名副其实的能耗大户。据中国钢铁工业协会统计：2012年我国产钢7.165亿吨，占世界钢产量的46.3%，能耗约占全国总能耗的12%，CO2排放量约占全国总排放量的15%，节能减排潜力巨大。因此，钢铁工业应责无旁贷的承担更多的节能减排任务[3]。30825
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表1所示为近5年来重点钢铁企业炼铁各生产工序能耗情况（数据来源于中国工信部网站），其中炼铁系统（含烧结、球团、焦化、炼铁）能耗占钢铁联合企业总能耗的73.5%，生产成本约占60%左右，污染物排放约占到70%以上。虽然钢铁企业能耗逐年降低，但能耗总体水平与发达国家先进水平相比，还存在一定差距，差距约为10%左右。这主要是因为总体技术装备水平发展不平衡，落后产能比重较大所造成的[3]。论文网
表 1近5年来重点钢铁企业炼铁各生产工序能耗情况
从表1中不难得出，高炉炼铁的能耗在炼铁系统的各工序能耗中占的比重最大，其节能空间较之其他工序也较大。因此，高炉炼铁理应分担更多的节能减排任务[3]。
多年来，中国钢铁工业能耗增幅远低于钢产量的增幅，从业者从减少浪费和增加回收两个方面着手节能工作，不断取得新进展。按照分配得当、各取所需、温度对口、梯级利用的用能原则，实现科学用能，系统用能，使得能效做到最大，浪费降到最低。通过技术革新，实现减量化用能，减少物流损失及无谓排放，能源利用率和能源转化率得到改善。明确提出对于固体温度大于500℃，液体温度大于300℃，气体温度大于200℃的余热均进行回收，二次能源利用水平显著提高[3]。
1.3.2 国外应用与开发情况
国外很早就对余热的回收利用进行了研究。20世纪70年代末期，日本住友金属工业公司对烧结机冷却器用废热锅炉回收蒸汽。80年代中期，日本的余热回收技术就已经应用得比较广泛，其中冷却机排气利用的普及率达到57%，而烧结机废气利用的普及率为26%。
日本“共同火力”的做法是钢铁企业把副产煤气给发电厂，这样发电的效能较高。30万千瓦以上的机组可实现超临界发电，电力折标煤可达0.1229kgce/kwh。再其次是提高二次能源回收利用水平[4]。钢铁企业的余热资源占企业总用能的37%，其中产品显热占39%、废烟气显热占37%、冷却水显热占15%、炉渣显热占9%，因此对余热要进行科学合理的回收利用。目前二次能源回收利用主要体现在 高炉煤气余压透平发电（TRT）、干熄焦（CDQ）和烧结余热回收等方面。全国共有TRT660多套、CDQ158套，烧结余热回收装置约66台。
德国蒂森钢铁公司施韦尔根厂利用冷却机废气余热预热烧结点火助燃空气。前苏联马凯耶夫钢铁厂烧结车间利用点火后料层表面的辐射热加热空气，进行烧结料层表面热处理。该方法既可改善表层烧结矿的质量，又可利用换热器的热空气进行热风烧结，节省固体燃料2.56%。
美国通过淘汰效率低的老旧设备，使用喷煤技术减少焦炭用量，使得大多数钢厂关闭其炼焦炉，转而进口焦炭。以减少能源消耗。对高炉技术进行改进，增加了顶压发电，提高了炉顶气体利用率。利用煤炭燃烧，配合使用余热废铁的电炉熔炼，为电炉提供热铁水。采取热装热送，直接熔炼、薄板带坯连铸连轧等，尽量减少工序转换过程中的能源消耗。尽力收集废气的化学能。在各个加工过程中使用床传感器，改进生产效率，扩大了产量，降低了生产成本，从而，保证了美国钢铁工业在世界上的竞争优势。