为了确保工业生产的产品质量，工厂需要对生产线的状态进行检测，提升设备的使用安全性，对其可能发生的故障进行预测和提前修理，以此达到减少人员伤亡和经济损失的目的。依照文章[2]，设备的正常运行时间通过状态维修至少可以延长10%，与此同时也可以极大地减少维修成本。从文章[3]中可以看到，当设备的状态维修工作做到及时高效时，设备停机次数减少了95%，维修次数也因之大幅降低，提高了产线的生产效率。87581

早期的状态检测技术一般是通过检修人员按照自己的经验以及对设备进行简单的测试来寻找设备故障点及其成因的[4]。发达国家的状态检测技术从1970年代开始起步，随着科技的进步，检测技术的研究变得更加系统化，而且这些研究成果也慢慢地被应用于大型机械设备，促进了技术的进一步提高，比如日本三菱公司建立的旋转机械健康管理系统，丹麦 B＆K 公司的 2500 型振动监测系统等，他们都能够对机组的数据信号进行采集和处理，还配备了专门的诊断软件[5]。20世纪末，微机控制高速发展，使其使用成本大幅减少，不少工业发达国家着重加强研究数字信号处理算法，优化算法结构，提高其处理速度，为在线状态检测技术的实施创造了前提条件，并最终使其成为了现实，比如美国Bently  Nevada 公司的 DDM 系统、TDM 系统和 PDM 系统，Scientific Atlanta公司的M6000和M800在线监测系统，由于这些系统能够通过多台微机联合处理故障情况，因此也能独立实现对种类繁多的大型设备进行状态检测和问题诊断[6]。后来出现了基于计算机系统的便携式检测设备，比如CSI公司的2115以及国内的YE5938数据信号采集器。论文网

    我国对于状态检测技术的研究和国外相比有着很大的差距，起步于1986年，而在此之前，一般国内的厂商在购买生产设备的同时也会购买配备的状态检测系统。而我国自己研发的机械设备由于成本的原因通常是通过人为的定时检修来替代状态检测系统。从19世纪开始，国内也出现了一些旋转机械的状态检测技术的研究和开发，并且确实制造出了一些检测系统。但其花费巨大，且技术并不成熟，仅仅应用于某些特定企业的重点设备的检测，普及率很低。所以为了实际应用好状态检测技术，我们仍需进行大量实验，不断向国外先进技术学习和靠拢。