第一、我国造船业的劳动生产率低下。资料表明，我国造船业的生产效率只有发达国家的10%-14%，若是按人均产量或者人均产量与国外对比的话，只有国外发达国家的1/20甚至更低，这使得我国的劳动力成本优势荡然无存。

第二、我国造船业创新能力低下，缺乏核心自主技术。长久以来，我国的船舶设备大都是采用进口国外设备，取得国外的许可证或者是与国外一起合作生产。我国的船企许多民船新船型的设计都要依赖国外的技术，国内缺乏核心自主技术。国内船企只能建造小型的散货船、油船等常规船，而这类船都是日韩不愿意接的船型，大多数船舶的原始设计都是来自于国外，国内船型的设计开发能力严重不足，全是靠的劳动力以及资源优势来参与国际竞争。我国高附加值的船型仅约我国总产量的2。1%，相比于西欧、日本、韩国的45。5%、20%和12%显得特别落后。尤其是在高新技术船舶方面，大量的高附加值船舶都被国外所垄断，一直处在依国外设计院所和船东的被动局面。

第三、我国精度控制技术薄弱。船体精度控制是造船技术中尤为重要的一项技术。简洁来说，精度控制就是在船舶建造的过程中用补偿量代替余量，逐步提高补偿量的使用范围，同时控制船体结构位置精度。放眼全球，目前日韩的船企达到了分段近乎100%无余量上船台的水平，分段的精度控制成功率高达80%~95%，大合拢间隙控制在

5mm左右。我国开展船舶建造精度控制技术研究的起步较晚，在1965年才开始引入船体建造精度管理的概念，而且国内的研究方面也比较局限。由于精度控制技术被日韩视为保密技术，并且对我国造船业进行了技术封锁，因此我国想要学习其先进技术显得尤其困难，我国船企发展造船精度控制技术很难大步发展。

第四、造船配套产业落后。船用设备是影响船舶性能和利润的重要因素，也是现代船舶的重要组成部分。具有专业船舶配套体系的日韩两国，国产设备装船率近乎100%，而中国在船用设备领域研发严重不足，导致船舶配套业技术水平发展迟缓、滞后，船用的核心部件还是依赖国外进口，自主设计制造的船用产品的品牌知名度低，在国际上不能享受售后服务，因此得不到船东的认可。

第五、生产管理方式落后。生产管理方面不同于以往的传统造船，它不仅是对生产流程的管理，更是对流动量的控制，并不是单纯的控制库存量。我国这几年船舶制造技术的应用虽说已经取得了一定的进步，但是相比于国外船企，我国的技术仍显落后，如日韩中小型船企构建的合理化的生产流程体系、欧美造船业中引入的仿真设计系统都能够对生产效率的提高，造船周期的缩短起到了明显的润滑剂作用。在其他的生产管理也存在着不同的问题，比如涂装技术应用的过程中，为了是国外的船东满意对船舶的质量满意，我们企业大都是引进国外的相关技术服务，可是在管理方面却存在一些问题如典型的涂料工料消耗。在舾装方面，为了使舾装作业不出现重复性的问题，我国的船企大都使用分段安装形式，这样极容易出涂装被烧伤的问题，要求进行返工。

除了以上的主要问题，我国船厂还存在一些其他的问题。国外在分段焊接的时候，都是由焊接机器人预设标准统一的焊接程序，这样能保证焊接达到预期的要求，接着只要轻度打磨便能完工。相比国内的分段焊接，国外的返工少、质量高、速度快、劳动成本低、经济效益高。