本次实验使用的是OLYMPUS VANOX牌，型号为M1-06-1AE的显微摄影仪，观察磨好的试样金相并挑选较好的进行拍照，如图2.8所示。
 
图2.8 金相显微摄影仪

2.3.2 硬度法测淬硬层深度
淬硬层深度：沿着垂直于硬化表面的方向进行测量，当硬度值下降到规定的数值时，这一点距离表面的深度就是淬硬层深度。它是衡量钢材淬透性好坏的重要依据，通常以含50%马氏体的组织来量测。

本次实验所采用的显微硬度仪型号为HXS-1000A，加载负荷为200gf，对试样的过渡层和基体测试硬度，如图2.9所示。
图2.9 显微硬度计
(1)测定部位
  四类样品，由边部到心部（力200gfc）分别记录它们的Hv与间距。  
 (2)测量原理
用图解法在垂直表面横截面上根据硬度变化曲线来确定有效硬化层深度。该硬度曲线图显示零件横截面上的硬度值随着表面的距离增大而发生的变化。
(3)测量方法
一般规定在淬火状态的零件横截面上进行测量。经各方协议也可用与零件硬化部位同一形状、尺寸、料及热处理条件的试样上进行测量。
(4)硬度测定
硬度应在垂直于表面的一条或多条平行线（宽度为1.5mm的区域内）上测定（见图2.8）。
 最靠近表面的压痕中心与表面的距离（ d 1）≥0 . 1 5  mm， 从表面到各逐次压痕中心之间的距离应每次增加≥ 0.1  mm（ 例如d 2  -d 1 应≥0.1mm ) 。表面硬化层深度大时， 压痕中心之间的距离可增大， 在接近极限硬度区附近， 应保持压痕中心之间的距离）≥0.1mm
 
图2.10 硬度压痕的位置
极限硬度。
一般为零件表面所要求的最低硬度（HV）的0.8倍。如下式所示：
HVHL＝ 0.8 ×HVM  （2.1）
式中： HVHL—极限硬度；
HVMS—零件表面所要求的最低硬度。
感应淬火或火焰淬火后有效硬化层深度用“DS”表示，单位为mm。表达方式见示例。
示例：有效硬化层为0.5mm，可写成DS=0.5mm。
感应淬火或火焰淬火后的零件，在距离表面三倍于有效硬化层深度（DS)处的硬度，应低于极限硬度HVHL减去100。有争议时，经各方协议，可采用较高的极限硬度值测定有效硬化层深度。
感应淬火或火焰淬火后有效硬化层的硬度测定采用负荷为9.8 N(1kgf)。按有关各方协议，也可采用4.9 N (0.5kgf)-49N (5kgf)的负荷和其他极限硬度值，应在字母后面标注（见示例）。
示例：选定负荷为4.9N(0.5kgf)，极限硬度值采用零件所要求的最低表面硬度值的0.9倍，测得有效硬化层深度为0.6mm，可写成DS4.9/0.9=0.6mm。
本次实验要求的凸轮HRC58-62（HV664-766），轴颈HRC≥55（HV599）
HVHL＝ 0.8 ×HVMS
2.3.3 宏观法测淬硬层深度
表面淬火淬硬层深度一般计至半马氏体(50％M)区。宏观的测定方法是沿截面制取金相试样，用硝酸酒精腐蚀，根据淬硬区与末淬硬区的颜色差别来确定。
 
3 实验结果及分析
3.1 金相显微组织观察和分析
20Cr小凸轮照片：200倍，200gf图片：由心部到边部。20Cr渗碳小凸轮感应淬火后截面组织。
                     图3.1                                        图3.2
 
图3.3                                        图3.4 选材对凸轮轴热处理组织性能的影响研究(8):http://www.youerw.com/cailiao/lunwen_469.html