近几年来，通过加强工业炉窑的科学管理和节能技术改造，我国锻造加热炉的技术装备水平有了明显的提高，个别锻造加热炉的技术经济指标和热效率已经接近国际先进水平，某些单项节能技术装置亦赶上国外同类产品水平。
但就全国锻造行业总的情况来而言，不论是锻造生产专业化程度、加热工艺、加热炉炉型、炉用材料、炉子的热效率，还是燃料构成、燃烧技术装置、机械化自控调节水平等，与发达国家相比仍然落后。如何改变我国锻造加热的落后面貌，降低锻造加热炉的燃料消耗，节约能源，提出以下几点意见。
（1） 坚决改革现行锻造生产组织机制，组建发展锻造专业化生产中心
  这是一个呼喊多年单没有得到解决的大问题。这个问题的解决，不仅可以大幅度地节约能源，而且是提高我国锻造生产水平、改变锻造加热落后面貌的一项根本性措施。目前我国锻造生产、加热的规模已居世界前列。但厂点过多，布局不合理，专业化水平太低，力量分散是一大蹩病，也是该行业机械化程度低、劳动生产率低、能源有效利用率低、燃料耗费量大的根本原因。我国机械工业系统的锻造生产厂、点有3590个（占全国41个主要工业城市锻造生产厂家的89%），其中专业锻造厂家只有1%，自制自用锻件的厂家占绝大多数，锻压及加热炉设备的负荷严重不足，直接影响经济效益。
国外的实践经验告诉我们，组织锻造专业化生产，有利于提高该行业生产技术的管理水平；有利于实现机械化和自动化流水生产线；有利于采用最先进的锻压工艺及设备；大幅度提高劳动生产率和节约能源并进而推动实现全行业、全过程、全工序的节能。要考虑锻造生产的特点，锻件品种、工艺技术、批量大小等因素，根据地区和专业相结合的原则，结合企业体制改革及行业的技术改造，采取自愿、互利、联合、联营、生产厂家与使用厂家直接签订产供协议等办法，以省市或经济协作区作为范围，在现有锻造生产单位中，选择基础条件比较好的厂，改造组建成锻造装夜话生产中心；下决心关、停、并、转和撤掉一批产量小、质量低、燃耗高的锻造厂和车间，把锻件集中到专业厂生产。经过五优尔年的努力，应争取使我国的锻造生产的专业化程度达到10-15%，甚至更高。
（2） 科学的制定锻造加热规范
锻造加热过程中的炉温、加热时间、加热速度、锻造温度等应该严格按照加热规范进行操作。这既可以防止因温度降低而无法锻打工件，又可以避免因炉温过高造成过烧、脱碳和严重氧化而浪费大量热能的现象。
从我国同样重量的大锻件所需的平均加热时间看，各厂之间差距甚大，落后厂比先进厂高2倍以上。这种差距意着在这方面存有较大的节能潜力。据了解，日本根据锻坯大小、材质、传热面积、炉温变化等因素，规定了一个最低的加热时间，并把锻造温度限制的最低的必要的限度内，规定中碳钢模锻件的适宜加热温度范围为1200-1250℃,小而简单的工件用下限，大而复杂的工件用上限；自由锻因对金属的流动性要求比模锻件低，加热温度限制在1150-1200℃的范围内，比我国低50℃，仅此一项可节能4%。我们应该参考国外的技术生产经验，根据锻造工艺的要求，制定出一套比较科学、先进、完整的锻造加热制度，并尽可能采用先进的微机技术，对其加热过程实行全自动控制与调节，肯定会大大改善加热，促进节能。
（3） 改造旧炉型、研制新炉型，促进增产节能
从全国工业炉窑的调查了解到，机械工业系统中约有各种锻热炉10091台，占全国工业炉窑总台数的10%左右。其中室式炉5972台、推杆式炉317台、台车式炉131台、环形和振底式炉110台、贯通式炉90台，其他形式的约3471台。由上述情况看，室式占50%以上。这些炉子热效率低，热损失大。现用室式炉的缺点比较多，与连续式加热炉相比，炉体材料、炉壁厚度、炉温均相同，但前者砌体体积与炉膛体积或有效炉底面积之比大于后者，相对而言，前者蓄热量也大。蓄热造成的热损失一般在40%以上。由于多数室式炉炉底近于方形，加热时炽热的炉气与锻件在炉内进行的热交换时间不长，因此它排出的烟温很高，一般不低于900-1000℃。废气带走的热量约占总供热量的50-70%。这是它升温慢、加热慢、能源利用率低、热效率普遍不高的重要原因。在机械行业锻造车间使用的室式炉中有90%的炉子热效率低于半连续加热炉、环形加热炉。因此，应下决心对现在运行中的室式锻热炉加快根本性的改造步伐，甚至尽快淘汰一批。用连续加热炉和其他先进节能型炉子代替。 步进式加热炉设计+CAD图纸(5):http://www.youerw.com/jixie/lunwen_12450.html