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由上面分析可知，轴承零件常常是在十分复杂的条件下工作的，轴承零件经运转一定时间后发生失效，失效形式是各种各样的，最常见的有疲劳剥落、卡死、套圈断裂、磨损、锈蚀、电击伤等，失效的原因也是各种各样的。
滚动体和内外套三者之间既呈现滚动又呈现滑动，故会产生滚动摩擦和滑动摩擦，因此在分析上述过程中可知，滚动轴承的损坏形式为接触疲劳破坏和磨损。
滚动轴承损坏的正常形式和常见形式是疲劳剥落，即接触疲劳破坏。疲劳剥落的形式为接触表面局部区域有小片金属剥落，形成剥部坑或麻点，它使轴承工作时噪音增加、磨损加剧、发热、直至轴承损坏[ ]。引起接触疲劳的应力分布主要集中于表面附近，破坏机理比较复杂。早期人们提出了最大静态切应力理论，后来有人提出来最大动态切应力理论，总而言之，切应力以及由此引起的变形是疲劳微裂纹发生的重要条件，而材料内部各种组织缺陷以及组织变化则是导致发生疲劳裂纹的内因[ ]。目前，在提高轴承质量方面，归根结底是如何提高轴承的疲劳寿命问题。
1.2.3 轴承的生产过程
（1） 轴承零件加工及热处理工序
退火钢材→精密下料→冷辗套圈→淬火→冷处理→回火→磨削→附加回火→超精。
退货钢材→冷镦钢球→淬火→冷处理→回火→磨削→附加回火→超精。
退火钢材→车加工套圈和滚子→淬火→冷处理→回火→磨削→附加回火→超精。
未退火钢材→热锻套圈→正火→退火→淬火→冷处理→回火→磨削→附加回火→超精。
未退火钢材→热锻（扎）钢球→正火→退火→淬火→冷处理→回火→磨削→附加回火→超精。
（2） 各热处理工序的作用
正火的作用：
改善或消除网状碳化物，提高冲击韧度；退火过热组织的返修；细化原始组织，为提高抗回火稳定性做准备。
球化退火的作用：
使片状珠光体转变为细粒状，为淬火准备好的原始组织；降低硬度，便于机械加工；提高塑形，易于冷拉、冲压以及冷辗等。
淬火的目的：
得到良好的马氏体组织，为回火做准备。另外，充分发挥材料的各种综合性能潜力，提高硬度、强度、耐磨性、接触疲劳性能等。
冷处理的目的：
使残余奥氏体继续向马氏体转变，提高零件的尺寸稳定性、硬度、防锈性能。
回火的目的：
淬火或深冷处理后必须及时回火，减小残余应力，稳定组织，避免开裂和变形，适当降低硬度，提高韧性，使零件最终获得最佳配合的综合强韧化的力学性能和尺寸稳定性。
附加回火:
消除磨、削过程中的应力，进一步稳定组织，提高尺寸稳定性，降低变形风险。
1.3轴承钢
作为滚动轴承材料的高碳铬轴承钢GCrl5，在本世纪初的1901年问世，1913年美国最先纳入标准(即相当于SAE52100)，经过几十年的发展，形成了完整的高碳铬轴承钢系列。由于它具有高的抗疲劳性能、高的延展性能、良好的耐磨性、合适的弹性和韧性，有一定的防锈能力，以及良好的冷热加工性能，热处理方法简单，合金元素含量不高，价格便宜等一系列优点，在国际上得到广泛使用。高碳铬轴承钢在世界各国轴承钢总产量中占80％以上，在国际标准ISO 683/VXⅡ—1976中列入5个钢号，工业发达国家，如美国、日本、德国等在其相应标准中均列入3—5个钢号。高碳铬钢制造的轴承最高使用温度可达204℃，实际使用温度在170℃以下。
1.3.1化学成分
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