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模具的尺寸、形状和表面粗糙度很重要，如果加工后的模具不能达到要求的质量精度，就需要大量的手工磨修工作，手工磨修能够得到较好的表面质量，但是它会影响模具的尺寸和形状精度。因此在模具加工还要尽量省去手工磨修，以提高模具质量，降低生产成本和制造周期。图3为传统模具加工过程：毛坯→粗加工→半精加工→热处理硬化→电火花加工→精加工→手工磨修。 图4为高速模具加工过程：硬化的毛坯→粗加工→半精加工→精加工在,图4所示的高速模具切削加工过程中减少了两个工艺过程，大约缩短加工时间30%～50%。传统加工工艺中的电火花加工容易在熔化的加工表层形成硬化层，硬度可达1000Hv，给后面的切削加工和磨削加工带来困难。电火花加工还容易引起表层疲劳裂纹和刀具的破损。
高速模具加工的过程
2.6经济效益显著提高
综合上述种种优点，即：综合效率提高、质量提高、工序简化、机床投资和刀具投资以及维护费用增加等，采用高速切削工艺将使综合经济效益显著提高。
3 高速切削加工工艺关键技术
高速机床和高速刀具是实现高速切削的前提和基本条件，在高速切削加工中对高速机床的性能和刀具材料的选择有严格的要求。
为了实现高速切削加工，一般采用高柔性的高速数控机床、加工中心，也有的采用专用的高速铣、钻床。机床同时具有高速主轴系统和高速进给系统，高的主轴刚度特性，高精度定位功能和高精度插补功能，特别是圆弧高精度插补功能。
高速切削刀具与普通加工刀具的材料有很大不同。主要使用的刀具材料有硬质合金、聚晶金刚石(PCD)、聚晶立方氮化硼(PCBN)和陶瓷等。
高速切削的工艺技术也是进行高速切削加工的关键。切削方法选择不当，会使刀具加剧磨损，完全达不到高速加工的目的。实践证明，如果只有高速机床和刀具而没有良好的工艺技术作指导，昂贵的高速切削加工设备也不能充分发挥作用。高速切削加工工艺关键技术主要包括切削方法和切削参数选择的优化。
A切削方式的选择
在高速切削加工中，应尽量选用顺铣加工，因为在顺铣时，刀具刚切入工件产生的切屑厚度为最大，随后逐渐减小。在逆铣时，刀具刚切入工件产生的切屑厚度为最小，随后逐渐增厚，这样增加了刀具与工件的摩擦，在刀刃上产生大量热，所以在逆铣中产生的热量比在顺铣时多很多，径向力也大大增加。同时在顺铣中，刀刃主要受压应力，而在逆铣中刀刃受拉应力，受力状态较恶劣，降低了刀具的使用寿命，顺铣和逆铣时刀具切入工件的过程，如图5所示。
刀具切入工件的过程示意
B保持恒定的金属去除率
高速切削加工适于浅的切深，切削深度不应超过0.2/0.2mm(ae/ap)，这是为避免刀具的位置偏差，确保加工模具的几何精度。保持恒定的金属去除率，保证加在工件上的切削载荷是恒定的，以获得下面几点好的加工效果：(1)可保持的恒定切削负载；(2)可保持切屑尺寸的恒定；(3)有较好的热转移；(4)刀具和工件均保持在较冷的状态；(5)不必熟练操作进给量和主轴转速；(6)可延长刀具的寿命；(7)能保证较好的加工质量等。
C走刀方式的选择
对于带有敞口型腔的区域，尽量从材料的外面走刀，以实时分析材料的切削状况。而对于没有型腔的封闭区域，采用螺旋进刀方式，在局部区域切入。
D 尽量减少刀具的急速换向