螺旋输送器结构设计及力学分析(3)
1-进料管 2-三角皮带轮 3-右轴承 4-螺旋输送器 5-进料孔 6-机壳
7-转鼓 8-左轴承 9-行星差速器 l0-过载保护装置 11-溢流孔 12-排渣孔
图1.3 卧螺离心机的结构
调节溢流挡板溢流口位置、转鼓与螺旋输送器的转速差、机器转速、进料浓度，就可以改变沉渣的含湿量和澄清液的含固量[9]。当过载或螺旋输送器意外卡住时，保护装置l0能自动断开主电动机电源，停止进料，防止事故发生[9]。
1.2.3 卧螺离心机的结构特点
卧螺离心机的参数主要有转鼓的最大直径、长度、锥形部分的锥角大小。转鼓的形状有不同种类，主要有圆筒形、圆锥形和锥筒结合形。各种形状的转鼓其产生的效果也不一样：圆筒形有利于固相脱水；圆锥形有利于液相澄清；锥筒结合形兼备两者的特点。为了减少筒壁的磨损和防止沉渣打滑，在转鼓内表面通常焊有筋条或锉上沟槽。转鼓的锥角对物料的输送有很大的影响，对愈难输送的沉渣，转鼓的锥角也就愈小，以避免产生回流现象，顺利排渣。但是，转鼓的锥角越小，卧螺离心机的沉降面积也越小，使用效率也就越低。所以，必须选择合适的转鼓锥角。
对于卧螺离心机而言，最重要的参数是转鼓的最大内径，离心机的型号以此作为主要参数来制定。转鼓的最大内径和转鼓的转速决定了离心机分离因数的大小[10]。
另一个重要参数是长径比，即转鼓的全长和最大直径的比值。对易分离的物料，长径比一般在1.5左右；对于难分离的物料，长径比一般在3左右；而长径比超过4的离心机，其制造上有困难，目前还在研制中，但它是未来的发展方向[10]。
对于难分离的悬浮液，增加长径比是提高产量的首选方式。有分析表明：
（1）分离难分离悬浮液时，离心机的产量主要取决于转鼓的圆周速度，而分离易分离的悬浮液时则主要取决于转鼓的几何尺寸；
（2）由于长径比大于4时受到制造的限制，为了增加长度绝对值，必须同时增加转鼓直径；
卧式螺旋离心机由于其生产能力大，对物料的适应性强，结构紧凑，占地面积少等特点，目前应用越来越广泛，随之产生的类型也越来越多，其整体发展趋势主要有以下特点[11]：
（1）通过增加长径比，来提高单机生产能力；
（2）为了分离粘度大、颗粒小的悬浮液，采取提高转速的方法，但目前国内在高转速方面还无法实现；
（3）离心机的自动检测与调节技术不断发展，目前在机械性能自动保护，振动的随机检测与自动报警，过载保护等方面已经取得突破性的进展，且性能不断强化；
（4）对于不同物料及工况的适应能力加强，目前国内外离心机制造厂推出多种型号的防爆炸离心机，用于易燃易爆场合的物料分离。
卧螺离心机的主要优点如下：
（1）单机生产能力强，在自动检测技术的辅助下，能够实现自动、连续操作；
（2）应用范围广，主要有这些方面：固相脱水，尤其是含有可压缩固相的悬浮液；液相澄清；液-液-固分离，特别是固相含量大于14%的混合物，用卧螺离心机可以直接把固相和轻、重液相一次分离；
（3）对物料的适应能力强，能分离的固相粒度范围较广，并且在颗粒大小不均匀的条件下，能照常分离得很好；
（4）机械结构紧凑，能在高温、低温等极端条件下工作。
1.3 螺旋输送器的国内外现状及趋势
1.3.1 螺旋输送器的结构设计
1.4 本课题的主要研究内容
本课题是一个具有鲜明工程背景的课题，主要研究内容可归纳如下：