3.1  主轴箱设计的原始依据 17

3.2  主轴结构形式的选择 18

3.3  传动系统的设计和计算 18

3.3.1  传动系统设计的一般要求 18

3.3.2  主轴分布类型及传动设计 19

3.3.3  计算主轴箱坐标 21

3.3.4  检查图的绘制 24

3.4  总图和零件图的设计 25

第四章  传动系统的校核 26

4.1  齿轮的校核 26

4.2  轴的校核 34

总结和展望 37

5.1  总结 37

5.2  对未来的展望 37

致谢 38

参考文献 39

第一章 绪论

1.1  组合机床的定义

组合机床是以通用部件为基础，配以按工件特定形状和加工工艺设计的专用部件和夹具，组成的半自动或自动专用机床。

组合机床具有专用机床结构简单、生产率和自动化程度较高的特点，又具有一定的重新调整的能力，以适应工件变化的需求。

1.2  组合机床的加工方式

组合机床一般采用多轴、多刀、多工序、多面或多工位同时加工的方式，生产效率比通用机床高几倍至几十倍。主要用于平面加工和孔加工两类工序。平面加工包括铣平面、锪平面、车平面；孔加工包括钻孔、扩孔、铰孔以及倒角、切槽、攻丝、锪沉孔、滚压孔等。

组合机床最适合加工各种大中型箱体类零件，如汽缸盖、汽缸体、变速箱体、电机座及仪表壳等零件，也可完成轴套类、轮盘类、叉架类和盖板类零件的部分或全部工序的加工。

1.3  组合机床的现状与发展

最早的组合机床是1911年在美国制成的，用于加工汽车零件。初期，各机床制造厂都有各自的通用部件标准。为了提高不同制造厂的通用部件的互换性，便于用户使用和维修，1953年美国福特汽车公司和通用汽车公司与美国机床制造厂协商，确定了组合机床通用部件标准化的原则，即严格规定各部件间的联系尺寸，但对部件结构未作规定。

在我国，组合机床发展已有28年的历史，其科研和生产都具有相当的基础，应用也已深入到很多行业。是当前机械制造业实现产品更新，进行技术改造，提高生产效率和高速发展必不可少的设备之一。我国组合机床及组合机床自动线总体技术水平比发达国家要相对落后，国内所需的一些高水平组合机床及自动线几乎都从国外进口。工艺装备的大量进口势必导致投资规模的扩大，并使产品生产成本提高。因此，市场要求我们不断开发新技术、新工艺，研制新产品，由过去的“刚性”机床结构，向“柔性”化方向发展，满足用户需求，真正成为刚柔兼备的自动化装备。组合机床发展趋势主要有：

(1) 高速化：由于机构各组件分工的专业化，在专业主轴厂的开发下，主轴高速化日益普及。过去只用于汽车工业高速化的机种（每分钟 1.5 万转以上的机种） ，现在已成为 必备的机械产品要件。 

(2) 精密化：由于各组件加工的精密化，微米的误差已不是问题。以电脑辅助生产（CAM）系统的发展带动数控控制器的功能越来越多。