中国模具工业产值仅次于日本和美国，排在世界前三位。中国经济的高速发展同样对模具工业提出了越来越高的要求，也为其发展提供了巨大的空间。现今，国内的模具生产厂家已增至2万余家，模具制造从业人员已超过50多万人，模具的年产值达到534亿元人民币。近10年来，国内模具在数量、质量、技术等方面有了很大的跨跃；现正以每年15%左右的增长速度稳步发展。

冷冲压作为一种先进的金属加工方法，在技术上、经济上有着它得天独厚的优势：①一般采用冲床作为压床，在其简单冲压下，能得到形状复杂的零件，而这些零件用其他的方法是不可能或很难得到的。如汽车驾驶室的车门、顶盖和翼子板等具有流线型的零件。②冲压时由冲模保证了冲件尺寸精度且一般冲压时不破坏冲件表面，故制得的零件一般不进一步加工，可直接用来装配，而且有一定的精度，具有良好的互换性。③在耗材不大的情况下，能得到强度高、足够刚性而重量轻、外表光滑美观的零件。④材料的利用率高，一般为70%～85%，乃至无屑加工。⑤生产率高，一般冲床冲一次可得到一个零件，而普通的冲床一分钟的行程少则几十上百次，多则上千次。同时，毛坯和零件的形状规则，便于实现机械化和自动化。⑥冲压零件的质量主要靠冲模保证，所以操作方便，要求的工人技术等级不高，便于组织生产。⑦冷冲压加工不需要加热，所以在一定的程度上节约了能源，降低了零件的生产成本。

但是在冷冲压加工时所使用的模具一般是专用模具。首先，其制作的精度要求高、制造复杂、周期长、制造费用高等；其次，加工噪音大；再次，一个复杂的零件往往需要多套模具才能够加工成形，再加上精度和技术上过高要求，使其成为技术密集型产品。因而在小批量生产中受到限制，冲压零件只有在大、中批生产的情况下，才能体现其经济型加工方法的一面[3]。

在现代化工业生产中，60%～90%的工业产品需要模具加工，模具工业已成为整个工业发展的基础，许多新产品的开发都依赖于模具，特别是汽车、电子电器、轻工、航空等行业。因此，模具是工业生产的重要装备，是国民经济的基础工业。模具被誉为工业之父，其技术乃现代工业产品制造技术之大成者。许多过去采用较复杂方法生产的零件，目前已转为采用钢板冲压的方法直接生产。现今工业往往以冲压件所占的比例多少作为评价机器设备结构是否先进的指标之一。而世界各国给了模具的“不同”的称谓：

日本：进入富裕社会的原动力；

德国：金属加工业中的帝王；

罗马尼亚：模具就是黄金；

欧美：磁力工业。

由此可见，如果没有有效的利用冲压技术的优势而想在现代化的生产中实现“两高一低”，那简直是痴人说梦。

1.2 冲压技术发展的历史

冲压技术是一古老而又新，又有很大发展潜力的技术。

　　早在新石器时代末期，就开始以锤敲击天然红铜来制造装饰品和日用品。中国约在公元前2000多年已经开始冷锻工艺制造工具，开始是用锤击方式来制造装饰品，后来出现通过人拉绳索和滑车来提起重锤再自由落下的方法来变形金属。14世纪以后出现了利用畜力和水利作为动力来锤击金属成形。这时期施工方法较落后、工艺简陋，学习方法也是心传口授，制造水平全凭工匠技艺的高低，不能大量生产[4]。

从电机定、转子硅钢片地生产演变过程就可以看到冲压模具的发展演变过程。在十九世纪末，硅钢片采用最简单的单工序模具。采用单工序的模具先落料得             到一个圆板毛坯或用圆剪机生产圆板毛坯，然后再用冲孔模在圆板毛坯上依次将槽冲出。