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3.4 注射成型工艺参数
注射机类型： 螺杆式
螺杆转速： 30~60 r/min
喷嘴形式： 直通式
喷嘴温度： 190~200 ℃
料筒温度： 前 200~210℃ 中 210~230℃ 后 180~200℃
模温： 50~80℃
注射压力： 70~120Mpa
保压力： 50~70Mpa
注射时间(s)： 3~5
保压时间(s)： 15~30
冷却时间(s)： 15~30
成型周期(s)： 40~70
3.5 设计方案拟定
塑件的形状及结构较为复杂，设计方案如下。
方案一：模具采用两套模具分别生产塑件上下部分，提高批量生产效率；
方案二：采用与方案一一样的注塑成型技术，利用模具成型速度快，成型稳定性高的特点进行批量生产，与方案一不同的是采用一模2件同时生产，产出产品为一套；
方案分析比较：注塑模具具有生产效率高，塑件稳定性高，操作简单等优点，应该选择注塑模具生产。在方案一中，生产两副模具所需成本较高，对于以获利为主的制造商而言不是最佳选择，而方案二在模具上采用一次成型2个产品各出2个的模具结构，相对而言节约生产成本，并非大批量生产，所以从模具设计简单以及节约成本考虑，采用方案二较为合适。
综上所述，选用方案二较合适。
4 毕业设计（论文）内容
4.1 基本内容
提出了模具设计的关键点，设计了模具的整体结构。根据塑件分型面的位置，设计了推件板和顶杆的推出结构，零件采用了侧浇口，提高了零件的外面质量。通过对塑件进行工艺的分析及其结构分析，从产品结构工艺性,具体模具结构出发,对模具的浇注系统、模具成型部分的结构、顶出系统、注射机的选择及有关参数的校核都有详细的设计。
4.2 重点内容
在塑料注射模制造过程中，总会遇到分型面的确定问题，它是一个很复杂的问题，受到许多因素的制约，常常是顾此失彼。所以在选择分型面时应抓住主要矛盾，放弃次要因素。我近期查阅了不少资料表明它可以按以下原则来确定：
1）保证塑料制品能够脱模 2）使型腔深度最浅 3）使塑件外形美观，容易清理 4）尽量避免侧向抽芯 5）使分型面容易加工 6）使侧向抽芯尽量短 7）保证塑件制品精度 8）有利于排气 9）使型腔内总压力较大的方向与分型面垂直。
4.3 难点内容
两零件在如下图红的箭头的地方有凹槽，需要抽芯，在抽芯的方式上面，结合零件的特点，老师的细致指导，本设计采用斜滑块内抽芯设计，滑动抽出系统和型芯等有精度配合等问题，这是本设计的难点。
5 工作进度安排
第 1周 熟悉课题，查找资料
第 2周 实体测绘
第 3周 确定类型及结构，绘制模具结构草图，准备开题答辩
第 4-5周 工作部分尺寸及公差进行设计计算
第6周 运用UG和CAD软件辅助设计完成部分模具零件，准备中期答辩
第 7-8 周 零件的选材、工艺规程的编制、装配图及零件图的绘制等工作
第 9周 所有图纸进行校核
第10-12周 编写设计说明