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(3)注塑压力和保压压力
ABS 熔体的粘度比聚苯乙烯或改性聚苯乙烯高, 所以在注射时采用较高的注射压力。当然并非所有ABS 制件都要施用高压, 对小型、构造简单、厚度大的制件可以用较低的注射压力，可在70～100MPa范围内选择；而复杂、薄壁、长流程、小浇口制品，注射压力可提高到100～140MPa。注制过程中, 浇口封闭瞬间模腔内的压力大小往往决定了制件的表面质量及发生银丝状缺陷的程度。压力过小, 塑料收缩大, 与型腔表面脱离接触的机会大, 制品表面易雾化。压力过大,塑料与模腔表面摩擦作用强烈, 容易造成粘模和划伤。而且，压力太高，容易造成制品内应力过大。注射制品一般都存在两向异性，即流动方向与垂直流动方向性能不一，这是由于注塑过程中产生取向造成的。注射压力太高，必然导致两向性能差异的加大。保压压力控制在60～70 mpa，就可以满足制品和成型的要求了。
3.5 设计方案拟定3.1 制件图
根据制件的结构，通过简略计算，制件内侧的卡扣、加强筋、圆形腔体等的作用力将使制件留在包容内侧的那边。因此暂设计有2个方案。
方案一：分模线选择如下图示3.2 分模线1
方案二：分模线选择如下图示3.3 分模线2
方案分析比较：两板模具是注塑模中最简单的一种,可以简化结构。方案一分模线选择两圆筒的上口，其分型面为复杂曲面，不利加工和配模；方案二分模线选择在两圆筒的下口，分模面为平面简单，且圆筒侧壁一部分前模成型，一部分后模成型，可以减小开模后，零件的顶出力，本来后模侧有很多筋位，粘模力就很大，综上所述，选用方案二较合适。
进浇口设计 模具要求一模两穴，材料为ABS，零件为非直接外观件，可以在外侧壁面设计前模潜伏浇口，开模顶出流道自动脱落，实现自动生成，提高生成效率，浇口设计如下图示：
3.4 浇口设置
顶出设计 此零件后模侧有很多侧壁成型筋位，顶出力大，顶出布置要确保筋位能够顺利出模，且产品不出现顶白缺陷，考虑产品后模侧有一个螺钉孔的柱子，可以设计司筒顶出，故顶出设计布局如下图示：
3.5 顶出位置
4 毕业设计（论文）内容
4.1 基本内容
1.设计方案拟定后,注塑模设计的主要内容:1)首先确定分型面,有侧抽芯的要选定抽芯结构;2)确定型腔数合排形式以及型腔,型芯的结构;3)浇口位置,脱浇道结构的确定和排气系统的确定;4)导向,定位结构的确定;5)推出结构和复位结构的选定;6)模架大小的选定和相关标准件的选定;7)注射机型号,规格的选定.上述内容确定后即可进行总装配图的设计和绘制.
⒉模具主要工艺参数确定确定模具各主要工艺参数,如⑴浇注系统的设计,⑵脱模机构设计,⑶合模导向机构设计,⑷模具温度控制,⑸模具型腔数的确定,;⑹分型面的确定,
⒊相关数据的校核对 外壳及其模具进行结构设计与计算,主要包括:(1) 计算制品的体积和重量⑵最大注塑量校核⑶锁模力校核⑷模具与注塑机安装部分相关尺寸校核(5)注塑机的确定6)模具结构的确定
4.工艺⑴模具零件的加工工艺⑵模具装配工艺分析⑶模具调试工艺分析。
4.2 重点内容
各个参数的选择和数据的校核。模架的选择。通过对制件的分析。查阅书籍得出各种数据，从而分析其具体设计。主要包括确定模具各主要工艺参数，计算制品的体积和重量，最大注塑量，锁模力，模具与注塑机安装部分相关尺寸等。
4.3 难点内容
个人觉得，主要是数据的分析比较难。画总装配图和成型零件图是简单的。前提是需要前期的数据，如模架的选择。注射机的选择。制件形状与模具结构的关系等等.