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3 方案论证
3.1 塑件结构特点
本塑件由两种不同的塑料组成，塑件外层由ABS组成，平均壁厚为1.5mm，塑件中心按键区域用PC进行成型。塑件表面较为复杂，前后有两个孔需要用到侧抽机构。精度要求高，表面质量高。
图3.1 产品图ABS+PC
图3.2 产品PC部分
图3.3 产品ABS部分
3.2 塑件材料特性
ABS的强度高、韧性好、易于加工成型的热塑性高分子材料结构、可以在-25℃~60℃的环境下表现正常，而且有很好的成型性，加工出的产品表面光洁、易于染色和电镀。
PC (聚碳酸酯)的外观透明，刚硬带韧性，燃烧慢，离火后慢熄、PC料耐冲击性是塑料中最好的、成型收缩率小（0.5-0.7%），成品精度高，尺寸稳定性高、化学稳定性较好，但不耐碱、酮、芳香烃等有机溶剂、耐疲劳强度差，对缺口敏感， 耐应力开裂性显著。
3.3 塑件材料成型性能
ABS的强度较高，耐冲击能力强、无定形料，流动性中等，吸湿大，必须充分干燥、宜取高料温，高模温、需要提高材料的流动性，采取高料温、高模温，或者改变入水位等、模具表面会残存塑料分解物，需要对模具及时进行清理。同时模具表面需要增加排气孔。
PC在高温下即使对微量水份亦很敏感，故成型前应充分干燥，使含水率降到0.015-0.02%以下。干燥条件:温度110-120℃，时间8-12小时、流动性差，须用高压注塑，但注塑压力过高会使产品残留内应力而易开裂、料粘度对温度很敏感，提高温度时，粘度有明显下降. 啤塑温度参数:前料管240-260℃，中260-280℃，后220-230℃. 料管温度勿超过310℃，PC料成型提高后料管温度对塑化有利，而一般塑料加工，料管温度控制都是前高后低的原则、模具的设计尽可能使流道粗而短，弯曲部位少，用圆形截面分流道；仔细研磨抛光流道等，总之是减小流动阻力以适合其高粘度塑料的填充.另外，熔料硬易损伤模具，型腔和型芯应经热处理淬火或经镀硬铬、注射速度太快，易出现熔体破裂现象，在浇口周围会有糊斑，产品表面毛糙等缺陷或因排气不良（困气）而使产品烧焦、模温以控制在80-100℃为宜，控制模温目的是减小模温及料温的差异，降低内应力、成型后为减小内应力，可采用退火处理，退火温度: 125-135℃，退火时间2小时，自然冷却到室温。
3.4 注射成型工艺参数
塑件材料1：ABS，成型收缩率范围：0.003～0.008；塑件材料2：PC，成型收缩率范围：0.5-0.8。塑件形状见实物样件。取尺寸精度为+-0.05，表面要求：亮面。
3.5 设计方案拟定
3.5.1分型面的选择：
本产品的分型面按照分型面处于制件最大轮廓处的原则选取，如图3.4所示。
图3.4 产品分型面
3.5.2浇口形式的选择：
方案一：选用普通侧浇口如图3.5所示。侧浇口一般开设在分型面上，从制件边缘进料。在模具上便于机械加工，易保证加工精度，而且试模时浇口的尺寸容易修整。
图3.5 侧浇口
方案二：选用潜伏式浇口，如图3.6所示。潜伏式浇口的进料处选在之间侧面或者背面较隐蔽处，进浇点潜入分型面的下方，沿斜向进入型腔，不会影响制件的外观。典型的潜伏式浇口由一个椎体形成，加工较方便。
图3.6 潜伏式浇口
由于本产品是电脑开机按键，表面不能留下浇注痕迹，故采用方案二的潜伏式浇口。
3.5.3 脱模机构的选择