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《技术创新促进冲压模具制造效率与质量提升》一文介绍福田模具以技术创新提升模具制造质量和效率,模具数字化、智能网络化制造技术在模具开发信息传递智能化、工艺策划与FEMA技术的应用、PDM系统下全装配三文实体设计技术的应用、CAE模拟技术应用、无人化数控加工技术的不断推进、偏差加工技术的应用和设计数据制造精度的工艺保证等七个方面取得的突破。这使我对国内外模具设计地位更加了解了。
《模具现代制造技术综述》对模具现代制造技术中的关键技术(高速铣削、绿色制造、软件技术、快速制模、检测技术等)的现状和发展趋势进行了综述和研究,指出了模具现代制造技术的作用和发展方向。
3 方案论证
3.1 塑件结构特点
对工件尺寸、形状的适应性工件的尺寸较小时，考虑到单工序上料不方便和生产率低，常采用复合冲裁或者级进冲裁。对于尺寸中等的工件，由于制造多负担工序模的费用比复合模昂贵，也宜采用复合冲裁。但工件上控和孔制件或者孔和边缘之间的距离过小时，不宜采用复合冲裁和单工序冲裁，宜采用级进冲裁。所以级进冲裁可以加工形状复杂、宽度很小等异形工件，且可冲裁的裁量厚度比复合冲裁时大，但级进冲裁受压机台面尺寸与工序数的限制，冲裁工件尺寸不宜过大。
3.2 塑件材料特性
图纸上材料为08表示含碳量伟万分之8的低碳钢，其强度低、硬度低而软，故又称软钢。它包括大部分普通碳素结构钢和一部分优质碳素结构钢，大多不经热处理用于工程结构件，有的经渗碳和其他热处理用于要求耐磨的机械零件。
3.3 塑件材料成型性能
低碳钢退火组织为铁素体和少量珠光体，其强度和硬度较低，塑性和韧性较好。因此，其冷成形性良好，可采用卷边、折弯、冲压等方法进行冷成形。低碳钢为塑性材料。其拉伸时的应力-应变曲线主要分四个阶段：弹性阶段、屈服阶段、强化阶段、局部变形阶段，在局部变形阶段有明显的屈服和颈缩现象。开始时为弹性阶段，完全遵守胡克定律沿直线上升，比例极限以后变形加快，但无明显屈服阶段。
3.5 设计方案拟定
综上述分析，对于一个工件，可以得出多种工艺方案。必须对这些方案进行比较，选取在满足工件质量与生产率的严要求下，模具制造成本低、寿命长、操作方便又安全的工艺方案。该工件包括落料、拉深、冲孔三个基本工序，可以有以下三种工艺方案：
方案一：先落料，再弯曲，后冲孔。采用单工序模生产。
方案二：先冲孔落料，再弯曲，采用复合模具和弯曲模具生产。
方案三：冲孔-落料-弯曲采用复合模生产。
方案一模具结构简单，但需要三道工序两三副模具生产效率低，不能够满足大批量生产。
方案二能保证尺寸精度，适用范围广，效益高。再采用弯曲模具弯曲，用孔定位能保证冲裁件的尺寸精度。
方案三，对于很多冲裁件尺寸不能保证，模具结构复杂很多地方不能达到要求。
通过对上述三种方案的分析比较，若该件能一次冲裁，则其冲压生产采用方案二为最佳。
4 毕业设计（论文）内容
4.1 基本内容
1.根据制件的结构特点，分析采用不同成形工艺的优缺点，确定采用复合模设计，
设计出结构合理，使用可靠方便的复合模具，并且该模具能生产出达到图纸所要求的尺寸、公差和其它技术指标零件。
2.根据文献绘制卡盘工件的三文模型，分析比较不同的冲压工艺方案，确定理想的排样图。