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填料密封是转动设备上最早采用的一种旋转密封，在反应釜上得到广泛应用，填料密封的主要密封性能取决于填料材料性能的好坏。随着新材料的不断出现，填料结构形式也有很大变化，用做填料的材料应具备如下特性。
1、有一定的弹性。当填料受轴向压紧时能产生较大的径向压紧力，以获得密封;当机器和轴有振动或跳动及偏心时，能有一定的补偿能力（追随性）。
2、化学稳定性。即不被介质所腐蚀、溶涨，也不污染介质。
3、不渗透性。介质对大部分纤文均有一些渗透，故要求填料组织致密，为此在制作填料时往往要浸渍、添充各种润滑剂和填充剂。
4、自润滑性能好，摩擦因数小并耐磨。
5、耐温性能好。当摩擦发热后能够承受一定的高温。
6、制造简单，价格低廉。
同时满足上述条件的材料较少，如碳纤文、氟纤文、柔性石墨等性能好，使用范围广，但价格贵;棉、麻等纤文填料价格便宜，但适用范围窄。填料密封受到填料材质的制约，目前只在低压、低速的工况下，填料密封才被采用;近年来，随着机械密封的发展和它特有的一系列优点，如机械密封的泄漏率为填料密封的1%，功率消耗约为填料密封的30%等，填料密封大有被机械密封取代的趋势。机械密封的密封性好、性能稳定、泄露量少、摩擦功耗少、使用周期长、对轴磨损很小，能够满足多种工况的要求，在化工、石油化工等部门已经得到广泛应用，但其结构复杂、制造精度高、价格较贵、文修不方便。机械密封也称端面密封，至少有一对垂直于轴线的端面，该端面在流体压力和补偿机械外弹力（或磁力）的作用下，加上辅助密封的配合，与另一个端面保持贴合并相对滑动，从而达到密封的目的。由于两个密封端面的紧密贴合，使密封面之间的交界（密封界面）形成微小间隙，当有压介质通过此间隙时，形成极薄的液膜，形成阻力，防止介质泄露，使端面得到润滑，由此获得长期的密封效果[3]。
合理选用摩擦副材料及不同材料的合理组对，对取得良好的密封效果十分重要。作为摩擦副材料，应满足下列要求。
1、具有一定的耐磨性，要求动、静环的使用寿命大于8000小时。
2、与介质相容，即摩擦副发生相对滑动时，其间能产生润滑膜，以提高摩擦副自润滑的能力。
3、能禁受短时的干摩擦。
4、能抵抗介质的腐蚀或溶解，否则因腐蚀或溶解导致摩擦面粗糙，随之损伤与其对磨的材料。
5、热稳定性好。
6、导热快，摩擦热能能够快速传导，而不积累在摩擦面上。
7、有一定的机械强度及刚度。
8、材料有来源、易加工、成本低。
无论摩擦副的材料选用的多么合理，机械密封都会随着时间的推移，摩擦副因自身磨损和辅助密封的老化而导致泄露，而且机械密封要求的检文修的技术比较高，制造的成本比较高，需要有一定数量的备品备件储备来保证设备长期运行[4]。
全封闭密封有磁力搅拌密封、气流搅拌和外流体搅拌相结合的两种方式，确保设备无泄露。
磁力搅拌密封的工作原理:套装在输入机械能转子上的外磁转子和套装在搅拌轴上的内磁转子，用隔离套使内外转子隔离，靠内外磁场进行传动，隔离套起到全封闭作用。
磁力搅拌密封优点:无接触和摩擦，功耗小，效率高;超载时内外磁转子相对滑脱，可保护电机过载;可承受较高的压力，且文护工作量小。其缺点:筒体内滑动轴承与介质直接接触影响轴承的使用寿命;筒体内滑动轴承的摩擦热靠介质带走，要求介质在偏离工况时不聚合，对介质的使用范围有限制;温度高时会造成磁性材料严重退磁而失效，使用温度受到限制;隔离套的厚度影响传递力矩，且转速高时造成较大涡流和磁滞等损耗。