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功能性纳米颗粒复合镀：纳米颗粒型材料、纳米固体材料、复合纳米固体材料和颗粒膜材料等有众多优点，但因价格因素在工业上尚未形成大规模应用。而颗粒膜的应用则不受价格因素的影响，这是超微颗粒实用化的重要方向，将给纳米颗粒化学复合镀带来巨大的发展空间。功能性纳米颗粒复合镀的应用研究应该作为镀层研究的重要方向。目前纳米颗粒化学复合镀性能表征过于单一，没有创新、对镀层的、硬度、耐磨性、减磨性抗高温氧化性和耐蚀性的研究较多，而对镀层的磁学、电学和医用等性能研究较少或几乎没有。提高分散后纳米颗粒的稳定性和均匀性纳米颗粒分散这一关键问题还未得到根本解决。选择不同分散剂虽然是目前研究比较活跃的一个方向，但由于国内合成多种功能团的分散剂跟不上时代的步伐理论研究不够，分子设计水平较低，这些因素限制了人们对分散剂的选择, 从而阻碍了纳米颗粒分散这一关键技术的发展。[15] 因此，纳米颗粒分散的发展方向应是合成性能优异的分散剂，设计高效分散方法，提高分散后纳米颗粒的稳定性和均匀性[16]。
1.3.7 稀土在电镀中的应用
早期开发的镀铬稀土添加剂主要是铈、镧等单一稀土的简单盐类，近年来稀土镀铬添加剂的研究又前进了一大步，开发出了多种稀土复合添加剂。尤其是稀土在电沉积过程中的研究及应用正日趋深入。在电镀溶液中加入少量的稀土化合物后，可以改善镀液的分散能力和深镀能力，提高电镀的电流效率，增加镀层的硬度和耐蚀性能等。不仅性能上有了大幅度提高，而且已由试验转入了大批量的工业生产，形成了系列产品。通过多年的生产实践表明，这是一项低温、低电耗、低成本、低污染、高质量、高稳定性、高效率，经济效益显著的新工艺。研究结果表明，镀铬技术中添加稀土主要有以下几个方面的作用[17]：改善镀层性能、改进工艺条件、改善镀液性能、提高经济效益。
20世纪80年代初，我国科技工作者将稀土元素引入电镀领域。首先在镀铬电解液中加入稀土添加剂，以RE3+代替Cr3+，大大改善了镀液性能，使铬的沉积速度加快，提高了阴极电流效率，改善了镀液的覆盖能力和分散能力，降低了槽电压、镀液工作温度和铬酐的质量浓度，使传统镀铬工艺前进了一大步，开创了稀土元素在电镀中的应用先例。此后，稀土元素在电沉积过程中的研究就成为电化学工作者关注的热点之一，新的成果不断涌现，多种稀土添加剂相继问世，其应用也日趋广泛[18]。
1.3.8 影响复合镀层性能的因素
1）阴极电流密度。在复合电镀过程中，阴极电流密度增大，可以提高基质金属的沉积速度，缩短极限时间。所谓极限时间，是指粘附于阴极表面上的微粒，从开始有金属在微粒与阴极表面接触处电沉积起，到它被金属镀层完全埋牢为止，所需要的时间。极限时间越短，意着单位时间内可能嵌入的微粒数量越多，而且也可以提高被嵌入镀层的微粒的最大粒径。
2）搅拌方式及强度。搅拌对于复合电镀的影响非常大。在复合电镀中，除了采用连续搅拌的方法以外，也可采用间歇搅拌的方式。对于密度较小和粒径较小的微粒，当它们在镀液中的浓度不太大时，很容易在镀液中均匀、充分地悬浮，在这种情况下，搅拌强度通常不需要太大；而对于粒径大或者密度大的微粒就需要较强烈的搅拌。随着搅拌强度的提高，液体流动的速度增大，微粒在镀液中的有效浓度也增大，被输送到阴极表面的微粒数量也就增多，这有利于促进微粒与基质金属的共沉积。随着搅拌强度的增大，在这两个相反因素的影响下，微粒在镀层中的含量有可能是先上升，达到一个峰值后，又转为下降。