国内发展概况国内低压注塑发展较晚。相比于传统注塑工艺而言，国内对于低压注塑领域的研究还不算太多，与之配套的注塑机、技术等仍处于不断研发改进过程，并没有形成成熟完善的体系与标准。大量的设备参数正处于调试阶段，有待优化。而且，国内缺乏优质的原料供应商，主要依赖于进口，比如低压注塑原材料热熔胶主要进口商为德国汉高公司。但近年来，随着移动通讯、智能穿戴、智能家居等高新技术的兴起，低压注塑也得到了巨大发展。目前来看，国内低压注塑市场较大，发展前景可观。可是因为处于起始阶段，则需要投入更多的人力物力来发展完善。国内主要的专业从事于低压注塑行业的公司包括常熟的康尼格和东莞的天赛，对低压注塑设备研发、工艺设计以及相应的模具与热熔胶开发进行了前沿性研究。47997

近来，上海轻工业研究所在低压注塑原料上投入了大量的研究，在改善二聚酸性聚酰胺热熔胶的耐低温性能上，获得了关键性进展。此系列热熔胶除了要求较高分子量外，它的产品耐低温性能已经能达到-30~-40℃，分子量较低，其耐低温性能将严重受到影响[2]。

低压注塑型热熔胶原料既需要较高的软化点（150℃~180℃），且需要高软化点下的低分子量，才能保持好的流动性。同时，原料应该硬度适中，粘黏强度高。我国是低压电器的生产大国和出口大国，对于低压注塑胶料的研究，应加大投入，尽快生产出适应此行业的热熔胶产品。

2  国外发展概况

国外很早便对注塑工艺展开了研究，发展迅速，现在已达到广泛应用的阶段[3]。在1849年，斯托克思公司研发了第一台金属压铸机，用来加工纤维素硝酸酯和醋酸纤维类的塑料[4]论文网。在20世纪50年代之前，柱塞式注塑机构被运用于第一代注塑机，机械式的传动方式发展到液压式，20世纪50年代中期，第二代注塑机运用往复螺杆式注塑机构以及液压机构驱动方式[5][6]。目前注塑机沿用第二代注塑机的结构与原理，不同在于控制理论的发展使得注塑机更为自动化、精准化、节能化。

低压注塑脱胎于注塑行业，发展历史很短，起源于欧洲的汽车行业，在国外的应用已有十多年的历史，其技术已很成熟[7]。低压注塑区别于传统注塑的优越性受到原料热熔胶的影响。国外有众多热熔胶厂商，除了能生产原料，而且其配套的技术与设备也十分齐全。如德国汉高公司的Macromelt系列、法国的Bositk、日本Sanho等公司[8][9]，均同时兼具原料生产与技术支持的能力。